Bauberichte

Gerhard baut die Su-26.
Doch schon wieder einige Jahre liegt der alter Bausatz im Speicher und wartet auf die Vollendung, damit er sich endlich in die Lüfte erheben kann. Dieser wurde, wie auch schon viele andere Schnäppchen über die Kleinanzeigen günstig erworben. Nachdem sich letztes Jahr ein toller Sternmotor von Saito dazugesellt hat, ist nun der Entschluss klar. Ich baue über den Winter diesen tollen Flieger. Das Modell hat eine Flügelspannweite von ca. 2,5 Meter, das Höhenleitwerk alleine misst schon einen Meter. Da die Bauteile wirklich sehr leicht sind, hoffe ich, unter 10kg zu kommen.

Bei RC-Network habe ich, auf den Hinweis von Joachim, ein passen passendes Hauptfahrwerk gefunden. Da solch ein CFK-Fahwerk über 100 Euro kostet, konnte ich es so günstig erwerben. Dabei sind übrigens schon die passenden Räder. Drei Steckungsrohrhülsen aus GFK, das 30mm Steckungsrohr und die rauchfarbene Kabinenhaube habe ich bei Delro bestellt. Da kein Bauplan vorhanden ist, entnehme ich die fehlenden Maße aus einer Dreiseitenansicht. Wozu hat man denn in der Schule den Dreisatz gelernt!

07.10.2022 - nachdem ich letzten Montag schon die Querruder ausgeschnitten und die Nasenleisten angeklebt habe, wird die Flügelnase heute mit dem Balsahobel und Schleifleiste in Form gebracht, Da der Furnier doch sehr dünn und die Flügelhinterkante dadurch sehr anfällig auf Beschädigungen ist, setzte ich gleich eine Leiste aus härterem Balsa ein. Auch wird die stirnseitige Schnittfläche zum Querruder hin gleich mit 3mm Pappelsperrholz verstärkt. Um nun mit den Bau der Tragflügel weiter zu schreiten, erwarte sich nun erst die Steckungsrohre.

Heute werden die Nasenleisten in Form gebracht mit dem Balshobel und der Schleifleiste. Danach gehe ich die spaltfreien Querruder an. Mit dem heißen Draht werden die Hohlkehlen an der Tragflächer herausgeschnitten und danach mit einer Rolle und Schmirgel leicht überschliffen.

Aus 15mm Balsa werden 45mm breite Leisten von einem leichten Balsabrett zugesägt und gleich mittig geschlitzt für das Bowdenzugrohr. An der Stelle, wo später das Ruderhorn den Platz findet, wird eine Platte aus 6mm Pappelsperrholz eingesetzt. Die Platte wird dann mit eingedicktem Harz eingeklebt. Das Rohr wird mit Uhu-plus in den Schlitz geklebt und danach die Leiste mit Weißleim an die Querruder geklebt. Mit einigen Klebebänder wird die angeklebte Leiste gesichert, danach aufgestellt und mit einige Gewichten beschwert. Alles kann nun trocknen bis zum nächsten Bauabend.

Wir haben Besuch von Jörg, unser neuer Vorstand und Leon. Beide erkundigen sich nach der geplanten Modellbauaktion mit den Schülern der Hausherrenschule. Die bestellten Bausätze sind leider noch nicht geliefert worden. Sobald die Baukaktion beginnt, werde ich an dieser Stelle live darüber berichten. Ich stelle mir heute erst mal eine Lehre her, um die Radien an den Querruder dann herzustellen. Dies geschieht mit dem Hobel und er Schleifleiste. Immer wieder wird kontrolliert, dass die Querruder in die Hohlkehlen vom Flügel passen. Als diese sauber passen werden stirnseitig eine Auflage aus Pappelsperrholz aufgebracht und außen der Randbogen angeklebt. Dieser besteht aus 2 Lagen der leichten Balsaholzbretter. Schon wieder ist es 20 Uhr und Zeit die Heimfahrt anzutreten.

Heute halte ich alleine die Stellung und es ist das Verrunden der Randbögen angesagt. Die zuletzt angeklebten Randbögen werden eben zu der Tragfläche geraspelt und geschliffen und danach verrundet. Das Scheifen der Hohlkehle in den Randbogen erfordert die meiste Sorgfalt. Dann wird die Stellung der Scharniere angezeichnet. An der Kreissäge wird das Sägeplatt auf 25mm eingestellt und dann die Querruder geschlitzt. 8 Sperrholzteile, 3mm stark werden zugesägt und in Form geschliffen. Leider ist es schon wieder 20 Uhr und die Tagesschau samt Wettervorhersage ruft.

Der Herbst ist angekommen und der Modellbau ist wieder häufiger angesagt. Heute werden die 2mm Bohrungen in die Halterungen für die spaltfreien Querruder gebohrt und mit den Querrudern montiert. Dazu wird von außen ein 2mm Federstahldraht eingeschoben. Die Positionen für die Halterungen sind ja am der Tragfläche angezeichnet. Mit dem Lötkolben werden nun an den markierten Stellen Schlitze hineingebrannt und die Halterungen in die Schlitze geschoben. Abschließend wird noch eine Lage 105 Gramm Gewebe aufgelegt und mir Epoxy eingestrichen. Bis zum nächsten Abend kann nun das laminat aushärten. Die Steckungen und die Kabinenhaube wurden von Delro geliefert. Leider sind die Steckungsrohre zu kurz. Ich denke, da muss selbst welche herstellen.

Draußen ist es wieder einiges kühler geworden. In den Bauräumen, neben dem Heizungskeller ist es schön warm. Das überstehende Gewebe wird an der Hohlkehle abgescnitten und eben geschliffen. Die Tragfügel werden zusammen mit den 2 Negativen senkrecht aufgespannt. An den Stellen, wo die Halterungen hinein kommen werden Langlöcher gefeilt. Das komplette Querruder wird eingepasst. Dann werden 20 Gramm Epoy angerührt und mit Thyxotropiermittel eingedickt. Mit einer Spritze werden in jede Aussparung 3ml Harzgemisch eingefüllt. Mit einer Lehre wird kontrolliert, dass das Harzgemisch oben nicht austritt. Dann werden die Ruder eingesetzt. Am Querruderspaltl werden 2mm Distanzen eingelegt und alles mit Zulagen gegen die Negative gepresst. In dieser Stellung kann alles aushärten.

Da die gelieferten Steckungsrohre zu kurz sind, stelle ich abschließend noch eines her. Dazu werden einige Lagen Klarsichtfolie um das Rohr gewíckelt. Darauf kommen 2 Lagen Gewebe mit 160 Gramm. Diese werden mit Epoxy eingestrichen und geschaut das diese schön anliegen am Rohr. Darauf kommen nochmals eine Lage Klarsichtfolie. Diese wird auch wieder unter Spannung aufgebracht. Auch dieses Werk kann bis zum nächsten Abend aushärten. Ich bin schon gespannt, wie sich die Hülse vom Rohr abziehen lässt.

Das mit dem gestern laminierten Rohr hat mir doch eine Ruhe gelassen und ich fahre heute außerplanmäßig in die Bauräume. Die äußere Folie wird von Rohr abgwickelt. Dann geht es an das Lösen vom inneren Rohr. Voller Erstaunen lässt sich dieses, durch leichtes Drücken, aus dem GFK-Rohr herauslösen. Das Herausfummeln der inneren Folie geschieht mit einem langen 5mm Federstahldracht. Mit diesem kann alle Folie durch das Rohr gestoßen werden. Gleich wird das Rohr in die geschnitte Aussparung vom Flügel geschoben. Das Rohr passt saugend in die Bohrung. Gleich wird dann noch ein zweites Rohr hergestellt, in der gleich Art, wie das erste Laminat. Danach werden die Tragflächen abgespannt. Auch diese sind toll geworden. Am Ausschlag muss noch ein bisschen nachgearbeitet werden. Dieser ist noch etwas zu klein. Das kann aber durch leichtes Nachschleifen and den Querrudern gelöst werden.

Die 5 Jahreszeit ist eingeleitet und wir sind wieder in den Bauräumen. Heute werden die Anschlussrippen an den Flügel angeklebt. Bis es soweit ist, werden die Tragflügel erst mal mit dem Steckungsrohr und dem Rumpf zusammengesteckt. Es soll erst mal sichergestellt werden, das die Flügel auch sauber an den Rumpf passen. Dazu wird, vom Höhenleitwerk bis zur Rumpfnase erst mal eine Linie gezogen. Damit kann schon mal der ungefähre Anstellwinkel der Tragfläche kontolliert werden. Die Stellung vom Flügel wird dabei gleich am Rumpf angezeichnet. Da die Wurzelrippe schon sauber am Rumpf anliegt werden die Flügel demontiert, die Position der Dübel angezeichnet und mit dem heißen Draht 16mm tiefe Aussparungen in das Styropor geschnitten. 20 Gramm eingedicktes Harz wird angerührt und die Füllklötze aus Sperrholz eingeklebt. Dann kann auch schon die vorbereitete Rippe aus 3mm Pappelsperrholz mit Weißleim angeklebt werden. Bis der Kleber trocken ist werden die Anschlussrippen mir einigen Klebebandstreifen gesichert. Morgen geht es weiter mir dem Einbau vom Querruderservo.

Die zuletzt angeklebten Anschlussrippen werden eben gehobelt, dann bis zum Furnier hin geschliffen mit dem Schleifklotz. Mit Feinspachtel werden dann gleich die Übergänge angespachtelt. Um die Aussparung für die Rudermaschine zu fräsen wird ein Lehre hergestellt. Dann kommt die Oberfräse zum Einsatz. In der Tiefe soll die komplette Rudermaschine und darunter noch die Kabel Platz finden. Der Steuerhebel soll etwas überstehen über die Fläche. Für die Kabel ist schon ein Kanal vorhanden. Glücklicherweise wird dieser gleich getroffen. Es wird noch ein Rudermaschinenbrett aus 3mm Birkenspreeholz gerichtet und eingepasst. Für das nächste Mal sollte ich die Verlängerungen mitbringen. Dann kann ich den Einbau vom Servo mit 18 kg Zugkraft abschließen und noch etwas verkleiden. Ich denke, dass die Öffnung später mit Folie verschlossen wird und nur der Hebel sichtbar ist.

Da der Querruderausschlag noch etwas zu klein ist, wird an der Hohlkehle noch etwas nachgeschliffen. Der Ausschlag der sehr großen Qerruder ist danach ca. 45 Grad und ich belasse es dabei. Es soll ja kein 3D-Flieger werden! Die Flügel werden nochmals aufgestellt und die Halterungen werden mir Epoydharz und einer Einwegspritze nachgekelbt.

Dann geht es auch schon an das Höhenleitwerk. Ich gleicher Art wie schon an den Tragflügel wird die Hohlkehle in das Styropor geschnitten. Balsaleisten werden wieder zugesägt. Diese wieder mit dem Sägescnnitt für das Bowdenzugrohr vorgefertigt. Dann stelle ich fest, das ich den Uhu plus Zuhause habe. Dann war es das wieder für heute. Morgen geht es weiter.

Die Bowdenzugrohre lasse ich etwas länger, so daß diese durch die äußeren Ausgleichflächen und den Randbogen reichen. Die Leisten an den Höhenruder verrunde ich schon mal vorab, denn in die Ecken der Ausgleichflächen komme ich danach nicht mehr so gut. Uhu plus wird angerührt, die Röhrchen eingeklebt und die Basaleiste mit Weißleim an die Ruder geklebt. Mit zahleichen Klebebandstreifen wird die Verklebung gesichert. Die Randbögen werden nun vorbereitet und auch gleich angeklebt. Da für die Ruderhörner noch keine Verstärkung vorgesehen ist, schneide ich mit dem heißen Draht noch eine Aussparung heraus und setze Balsaholzklötze ein. Für heute war es das mal wieder. Nach dem Reinemachen geht es nach Hause. Dort wartet ja auch die heimische Wega - Modellbaustelle und ich muss mich noch vorbereiten für den Mittwoch. Da warten wieder 5 Schüler auf mich.

Der Schleifstaub beißt wieder mal in der Nase. Die Randbögen und einige Sperrholzteile werden eben zum Leitwerk geschliffen. Wie schon an der Tragfläche, werden nun wieder die Schlitze für die spaltfreien Ruder gesägt und die Sperrholzteile für die Schaniere hergestellt. Zusammen mit dem 2mm Federstahl werden diese am Höhenruder aufgefädelt. An der Hohlkehle werden wieder mit dem Lötkolben die Schlitze für Scharniere hergestellt und die Ruder eingepasst. Abschließend werden noch die Nasenleisten zugerichtet und angeklebt. Der Ablauf ist gleich, wie beim Tragflügel. Daher erspare ich mir Einzelheiten. Mittwoch, nach dem Modellbau mit den Schülern, geht es weiter.

Der gemeinsame Modellbau mit den Schülern der Hausherrenschule ist erfolgt. Ansschließend habe noch schnell die Hohlkehle vom Höhenleitwerk mit GFK bwschichtet, damit ich am Donnerstag gleich weiter machen kann. Heute werden die Höhenruder und das Höhenleitwerk fertig verschliffen. Die Schlitze an der Hohlkehle werden mit der Rundfeile frei gelegt. Dann kann das Vorderteil vom Höhenleitwerk auch schon senkrecht aufgespannt werden. In jeden Schlitz kommen wieder 3ml eingedicktes Epoxy. Die Lappen der Höhenruder werden eingesteckt und mit einige Zulagen und kleinen Zwingen bündig festgespannt. So kann nun alles aushärten bis zm Freitag.

Das Höhenruder ist soweit fertig zum Einbau in den Rumpf und bekommt heute den letzten Feinschliff. Dann ist dieses rohbaufertigen und wird zur Tragfläche gelegt. Der Rumpf kommt auf den Tisch und die Motorhaube wird aufgesteckt, um schon mal den Platzbedarf für den Sternmotor von Saito FG90 auszumessen. Ich möchte für den Motor eine Halterung erstellen, damit dieser mit einige Schrauben an das Rumpfvorderteil geschraubt werden kann. Auf der Halterung soll der Tank, die Zündung und das Gasservo Platz finden. Der vordere Rumpfspant soll dann vorne kreisrund ausgesägt werden.

Nachdem ich die Maße abgenommen habe, stelle ich eine Schablone der Wurzelrippe her. Die Hülse vom Steckungsrohr wird in den Rumpf eingepasst, dann alles geometrisch vermessen und anschließend die Tragflächen aufgesteckt. Alles scheint sauber zu passen. Abschließend wird heute die Hülse der Steckung in den Rumpf eingeklebt mit eingedicktem Harz.

Nachdem ich für eine P51 von unserem Vorstand Halterungen für ein ezfw hergestellt und eingeklebt habe, kann ich nun endlich mit meiner Su-26 fortfahren. Die zuletzt eingeklebten Steckungsrohre werden bündig zum Rumpf geschliffen. Dann wird der Rumpf auf dem Tisch aufgelegt und das Alu-Steckungsrohr beidseitig mit Distanzen unterlegt. Das Rumpfende wird solange unterlegt, bis der Motorspant 2 Grad Motorsturz hat. Nun wir die Mittellinie vom Tragflügel am Rumpf parallel zum Tisch angezeichnet. Nach dieser Mittellinie wird dann die Bohrschablone auf das Steckungsrohr aufgeschoben und ausgerichtet. Die 5mm Bohrungen für die Verdrehsicherungen werden gebohrt und anschließend Federstähle eingesteckt. Die Stahlstäbe und das Steckungsrohr liegen nun in einer Flucht. Dann werden die 5mm Bohrungen im GFK aufgerieben und die vorbereiteten Messingrohre in den Rumof geklebt. Die Federstahlstangen geben dabei die Richtung vor. Durch diese Messingrohre kommen später M5 Gewindestangen, welche gleichzeitig als Verdrehsicherung fungieren. Mit Flügelmuttern werden dann die Flügel an dem Rumpf gehalten.

Die letzten Tage wurde schon mal die Motorhaube angepasst. Diese wird ca. 100mm von vorne über den Rumpt geschoben. Anhand der 3-Seitenansicht wurde das Maß umgerechnet und die Haube danach ausgerichtet. Nun kann ich das Maß vom Motorspant bis zur Vorderkante der Motorhaube abnehmen, um Zuhause die Motohalterungen herzustellen. Da ich an der Oberseite den Kabinendeckel abnehmbar gestalten möchten, wird die Kabinenhaube schon mal grob vorgeschnitten.

Im Inneren vom Rumpf wird ein Rahmen für den Kabinendeckel vorbereitet. Ebenso ein Halbspant bis hin zum Steckungsrohr. Die Teile werden mit eingdicktem Harz eingeklebt. Für die Fahrwerkshalterung wird schon mal eine Platte aus Buchensperrholz vorbereitet. Diese reicht bis zum Motorspant, wird zum Steckungrohr hin abgestützt und kann eingeklebt werden, wenn die Kabinöffnung fertig ist. Mehr darüber beim nächsten Mal.

Längere Zeit habe ich mir Gedanken über die Motorhaltung gemacht. Erst sollte es ein Motordom aus GFK werden. Dann kam ich auf die Idee mit den 4 schräg angeordneten Halterungen. Diese sind in einem Winkel von 60 Grad nach außen angeordnet und werden mit M5 Schrauben mit dem Motor und dem Motorspant verschraubt. So angeordnet kann ich dann am Motorspant eine Öffnung mit 140mm anbringen. Der Vergaser kann so schöne die Luft aus dem Rumpf ansaugen und Platz für die Gasanlenkung, die Zündung und den Tank ist auch genug vorhanden. Meine Vorstellung ist immer noch eine Einheit zuschaffen, welche ich mit 4 einigen Schrauben abschrauben kann. So kann mam Motor besser montiert werden, wenn mal was ist.

Heute wird das Cockpit herausgesägt aus dem Rumpf. Entlang dem eingeklebtem Rahmen wird mit einem Eisensägeblatt gesägt. Und siehe da, nach ca. 15 Minuten ist das Werk vollendet. Ebenso wird mittig vom Motrospant eine Bohrung von 140mm Durchmesser mit der Stichsäge ausgesägt. Da der Handyakku leer war, folgen die Bilder nach dem nächsten Bauaben.

Nach dem Verputzen vom Sägeschnitt wurden die Halbspanten hinten und vorne eingepasst und eingeklebt. Auf diesen Rahmen kommen nun wieder rechts und links 2 Leisten und vorn und hinten nochmals 2 Spanten. Die vorderen 2 Spanten werden gleich mit 2 Buchendübel versehen. Zusammen mit der unterlegten Folie kann der Rahmen trocken. Auf diesen Kabinenramen wird dann später wieder das ausgesägte GFK-Cockpit aufgeklebt.

Damit das Zweibeinfahrwerk, wie in der 3-Seitenansicht gezeichnet 10 Grad nach vorne steht, werden an der Kreissäge Abachileisten zugesägt. Diese haben dann ungefähr die Form einer Endleiste. Eine Leiste kommt unten auf das 8mm Buchensperrholzbrett. Die 2. Leiste kommt innen in den Rumpf. Beide Leisten zusammen ergeben wieder eine Parallele. Mit 5 M4-Schrauben kann dann das Fahrwerk angeschraubt werden und bildet eine stabile Einheit.

In der heimischen Werkstatt habe ich Radachsen für das Fahrwerk gedreht. 125er Räder wurden montiert und die passenden Schraubensätze gerichet. In den Bauräumen werden heute die konischen Leisten mit eingdickten Harz an den Rumpf geklebt. Mit einer Schraube werden die Teile zusammen gespannt. Dann geht es an die Öffnung für das Höhenleitwerk. Über 2 Tische hinweg wird das Modell zusammengebaut und die Flügel mit 0,5 Grad Anstellung ausgerichtet. Nachdem die Lage vom Leitwerk festgelegt wurde, wird an dieser Stelle erst mal eine kleine Bohrung durch den Rumpf gebohrt, in der Hoffnung, dass diese gerade ist. Nach kleiner Korrektur mit der Rundfeile stimmt die Flucht der Bohrung. Mit einer vorbereiteten Profilschablone vom Höhenleitwerk wird die Aussparung angezeichnet. Nun kommt die Proxon Bohmaschine mit einem kleinen Bohrer zum Einsatz. Loch an Loch gebohrt, kann dann die Aussparung herausgebrochen werden.

Beim Ausfeilen der Höhenleitwerköffnung wird immer wieder die Flucht zum Steckungsrohr überprüft und Stück für Stück das Höhenleitwerk eingepasst. Nachdem dieses passt kommt der spannende Moment. Die Suchoi wird auf dem Tisch unterbaut, dass die Tragflügel +0,5 Grad haben. Nun wird die EWD vom Leitwerk gemessen und siehe da, dieses hat genau 0 Grad. Und die Flucht von vorne gesehen passt genau zum Flügel. Da haben wir mal wieder Glück gehabt.

Im hinteren Rumpfbereich wird noch ein Verstärkungsbrett für den Hecksporn eingepasst und mit eingedicktem Harz eingeklebt. Ein Sperrholzbrett, welches in die Dämpfungsfläche vom Seitenleitwerk kommt wird eingepasst und mit Balsaleisten verstärkt. Morgen geht es weiter mit dem Ausrichten und einkleben vom Leitwerk.

Nachdem von der Rumpfnase aus die Lage vom Leitwerk mit einer Schnur ausgemessen wurde und dieses auch schön in der Mitte ist, wird das Leitwerk von außen mit Uhu-plus angeklebt und mit dem Finger verstrichen. Auf dem Motorspant aufgestellt kann die Verklebung über die Feiertage trocknen.

Über die Festtage wird am CAD das Seitenruder gezeichnet. Aus Gewichtsgründen wird dieses in Stegbauweise hergestellt. Auf den Bildern wirken die Teile immer so klein. Daher habe ich mal einen Zollstock daneben gelegt. Das Seitenruder hat immerhin eine Höhe von 50cm. Der obere Spickel ist noch nicht angeklebt. Dieser stört sonst noch bei der Herstellung vom spaltfreien Ruder.

Der Jahreswechsel ist erfolgt und da wir ja bekanntlich eine Modellbaugruppe sind ist bauen auch im neuen Jahr angesagt. In der Art, wie schon bei den Tragflügeln, wird das Seitenruder ebenfalls spaltfrei angelenkt. Eine 15mm Balsaleiste wird für den Bowdenzug geschlitzt. Der Bowdenzug mit Uhu-plus eingeklebt und die Leiste an das Seitenruder geklebt. Nach dem verrunden werden an der Kreisesäge die Schlitze gesägt und Sperrholzlappen gerichtet. Ein 3mm Sperrholz wird in die Dämpfungsfläche eingepasst und mir Schlitze für die Lappen versehen. Nachdem das Höhenleitwerk von innen mit eingedicktem Harz nachgeklebt wurde, wird der Sperrholzeinsatz ca. 15mm tief mit dem eingdicktem Harz eingeklebt und mit Zulagen und Klammern gesichert. Über Nacht härtet nun alles aus.

Die Lappen vom Seitenruder wird nun mit Uhu-plus in die Sperrholzleiste eingeklebt. Damit das Ruder sauber fluchtet werden rechts und links Sperrolzleisten mit Klammern gespannt. So kann alles aushärten. Im Rumpf werden noch mit dem Kreisschneider Sperrholzronden hergestellt. Diese werden zur Verstärkung mit eingedicktem Harz in den Rumpf geklebt.

Der Spickel vom Seitenruder wird nun dünner geschliffen, damit noch eine Beplankung darauf Platz findet. Wenn dieser sauber mit der Dämpfungsfläche von Seitenleitwerk passt, wird die Beplankung aufgekelbt und der Spickel am Seitenruder gleich angeklebt.

Voller Spannung wird das Seitenruder gelöst und geschaut, ob es sich auch bewegen lässt. An einer Stelle ist das Ruder festgeklebt. Nachdem der Scharnierstift gezogen wird, löst sich das Ruder. Nun wird das Seitenruder nochmals nachgeschliffen und der Spickel schön verrundet. Danach passt das Seitenruder und hat einen Ausschlag von ca. 45 Grad. Nun muss nur noch die bestellte Bügelfolie geliefert werden.

Um ein Gefühl für die Größe zu bekommen, habe ich den Rumpf mal aufgestellt. Um am Seitenruder zu montieren ist mein Blick etwas nach oben gerichtet. Das wird schon ein rechter Brocken, meint Joachim. Der Kabinenrahmen wird noch etwas aufgefüttert, damit dieser ordentlich im Bereich der Öffnung aussieht. Dieser kann nun trocken.

Derweilen beschäftige ich mich nochmlas mit den Tragflügel. Die Endkante ist sehr labil und kann leicht beschädigt werden. Um hier Abhilfe zu schaffen werden an der Hinterkante 8mm abgeschnitten, eben geschliffen und dann eine neue Endleiste aus hartem Balsa angeklebt. Abschließend wird heute noch die Höhe vom Hecksporn ermittelt. Hierfür fertige ich zuhause eine Form aus Alublechen, um den Sporn dann zu laminieren.

Die angeklebten Endleisten der Tragflächen werden heute eben gehobelt und geschliffen. Die Lieferung der Bügelfolie wurde heute auch angekündigt. Danach am Seitenruder die Sperrholzrippe eben geschliffen. Nach dem verschleifen vom Kabinenrahmen geht es an das Laminieren vom Hecksporn. 10 Lagen dickes Kohlegewebe wird mit Epoxy getränkt und zwischen die mitgebrachen Zulagen aus Alu gespant. Das ergibt dann eine Stärke con ca. 4mm. Einiges Harz tritt aus. So kann das Gebilde aushärten bis Morgen. Bin schon gespannt, wie der Heckspron aus der Form kommt.

Nachdem die Form vom Hecksporn geöffnet wurde, wurde gleich ein Streifen für den Sporn abgesägt. In der heimischen Werkstatt wurde in eine M5-Schraube eine 3mm Bohrung gebohrt. Der Federstahl wurde mit 4 Windungen versehen und in Form gebracht. Zusammen mit dem Ruderhebel aus Alu und den Kleinteilen wurde der Sporn ergänzt. Heute wird am Rumpfhinterteil eine Fläche angeschliffen und er Sporn angeschraubt. Die restliche Zeit wurde noch am Rumpfboden eine Abdeckung vorgefertigt. Morgen geht es weiter mit dem Motoreneinbau.

In der heimischen Werkstatt wurde das Seitenruder gebügelt. In den Bauräumen wird der Farbton mit der Motorhaube verglichen. Der Farbton der Oracover Folie passt gut. Nun geht es an den Motoreneinbau. Der Rumpf wird auf das Ende aufgestellt und am 2 Meter hohen Schrank mit einer Schraubzwinge befestigt. Der Motor wird aufgesetzt und die Mitte samt Stellung ausgemessen. Die Motorhaube wird aufgesetzt und auch diese vermessen. Dann wird die Motorbefestigung abgebohrt. Mit M5 Schrauben wird dann der Sternmotor angeschraubt und auf das Fahrwerk gestellt. Dabei kippt der Rumpf kopfüber. 3100 Gramm Gewicht zeigen ihre Wirkung. Der komplette Flieger wird montiert und an der Steckung aufgehängt. Mit 4 Rudermaschinen auf dem Heck scheint der Schwerpunkt einigermaßen zu stimmen. Die Entscheidung steht also fest. Die Rudermaschinen für Höhen- und Seitenruder werden also im Rumpfhinterteil eingebaut.

Auch hatte ich den Eindruck, dass der Motorsturz nicht stimmt. Daher richte ich das Modell auf 0 Grad Einstellung auf dem Tisch ein und kontrolliere den Motorsturz. Der Motor hat ca. 2 Grad Sturz. Das Rumpfhinterteil steht dabei recht weit vom Tisch entfernt. War also eine optische Täuschung.

Mittlerweile wurden 4 Rudermaschinen im Heck eingebaut und eine Abdeckung an der Unterseite vom Rumpf hergestellt. Diese wurde mit GFK überzogen und mit 4 Schrauben befestigt. So kommt man von untern an das Rumpfvorderteil, wenn es mal was zu montieren gibt. Die Höhenruder habe ich mit nach Hause genommen, um diese über das Wochenende zu bespannen.

Längere Zeit habe ich nach einem Motordom aus GFK Ausschau gehalten. Leider habe ich auf dem Markt keinen passenden gefunden. Also, wird der Dom selber hergestellt. Zuerst habe ich diesen aus 8mm Buchensperrholz hergestellt. Dieser war zwar recht stabil, dedoch war das Gewicht von über 500 Gramm auch recht hoch. Also wurde nochmals die Teile aus 6mm Pappelsperrholz hergestellt und zusammengeklebt. Der ganze Dom hat einen Höhe von ca. 60mm. So komme ich auf ein Gesamtmaß von 220mm vom Motorspant bis zur Propelleraufnahme. Das Pappelkonstrukt wird dann mit GFK-Gewebe innen und außen verstärkt und sollte nun den Belastungen auch Stand halten. Das Gewicht vom Dom liegt bei 200 Gramm. Nach dem Aufsetzen vom Sternmotor liegt nun der Vergasser schön innterhalb vom Dom. Fehlende Bohrungen für die Einstellarbeiten werden noch angebracht. Ebenso soll der Tank, die Rudermaschine für die Drossel und die Zündung ebenfalls den Platz am Anbau von Dom finden. So müssen später nur 4 Schrauben gelöst werden und man hat die komplette Einheit vor sich. Soblad ich die Antriebeinheit fertig gestellt habe folgen Bilder.

Details: Geschrieben von Gerhard Kenner; Kategorie: Bauberichte; Veröffentlicht: 13. Januar 2023; Zugriffe: 4709

Die Bausaison ist eröffnet.
Die Bausaison ist wieder eröffnet und die ersten Kollegen treffen sich zum gemeinsamen Modellbau in den Kellerräumen der Hausherrenschule. Wie der Name MBG-Radolfzell schon sagt, sind wir ja bekanntlich eine Modellbaugruppe, Daher liegt bei vielen Kollegen im Modellbau auch unser Schwerpunkt. Wir bauen Modelle nach Pan, frei Schnauze oder auch mit einem Bausatz. Wir bauen auch Zuhause und berichten darüber. Manche bauen auch sogar während der Flugsaison. Gemeinsam, im Vereinsraum bereitet der Modellbau aber den größten Spaß.

Um die Bauberichte nicht durcheinander aufzuführen, habe ich diese nun zusammengefasst. Mit den nachfolgenden Links kommt Ihr immer zum Ende vom entsprechenden Bericht und könnt Euch so immer über den aktuellen Stand informieren.

hier geht es zum Ender Reparatur PA18. Stand erledigt
hier geht es zum Ende vom Bauberichte der Ka6. Stand erledigt
hier geht es zum Bau der Swallow. Stand erledigt
hier geht es zum Ende vom Baubericht der Su26 Stand ruht
hier geht es zu den heimischen Bauberichten. Stand erledigt
hier geht es zum Ende vom Baubericht der Kwik Fly. Stand ruht

Joachim baut eine Ka6.
Im Internet hat Joachim einen älteren GFK-Rumpf aus dem Hause Rödel geschossen. Dazu möchte er sich die Tragflügel und das Leitwerk in Rippenbauweise selbst herstellen. Simon stellt ihm die Rippensätze auf seiner Lasercutmaschine her. Dabei wollen wir ihn in den nächsten Bauabenden in den Bauräumen der MBG-Radolfzell begleiten. Mit dabei beim GFK-Rumpf ist ein sehr schön gebautes Seitenruder. Wie damals üblich wurde dieses aus 1mm Flugzeugsperrholz und Abachi aufgebaut. Wunderschön anzuschauen, aber leider mit 150 Gramm viel zu schwer. Im ersten Schritt stellt Joachim daher ein leichteres Seitenruder her. Dieses aus Styropor geschnitten und mir Balsa beplankt.

14.11.2022 - leider ist Simon auf Montage und Joachim möchte nun nicht mehr länger auf die gelaserten Rippen warten. Er beginnt mit dem Bau der Tragflügel in Styroporbauweise. Heute hat er die Einzelteile schon zugeschnitten und am Notebook die Flügelsegmente schon programmiert. Er möchte Morgen die Einzelteile schneiden. Bin schon gespannt auf Mittwoch. Da bin ich wieder mit den Schülern beim Modellbau und kann mich über den Stand der Ka6 informieren.

19.11.2022 - heute wird wieder emsig gewerkelt in den Bauräumen. Da das Seitenruder aus Sperrholz doch recht schwer war hat Joachim ein neues hergestellt in Styroporbauweise. Dieses ist einiges leichter und wird heute, als spaltfreises Ruder vorbereitet zum Enbau in die Dämpfungsfläche vom Rumpf. Das alte Ruder hatte 128 Gramm, das neue Seitenruder hat nur 85 Gramm. Bei der kurzen Rumpfschauze kann da Einiges an Balst in der Rumpfnase eingespart werden.

21.11.2022 - über das Wochenende hat Simon die Anschlussrippen geläsert. Nun ist er schon wieder auf Montage. Joachim kann nun endlich mit dem Bau der Flügel beginnen. Dazu werden die 2 Anschlussrippen, zusammen mit dem Steckungsrohr und den Styroporkernen zusammengeklebt. Nach der Wurzelrippe werden nun die Bohrungen für die Steckung im Rumpf gebohrt. Diese sollten sich im rechten Winkel vom vom Rumpf befinden. Daher kontrolliert Joachim dies immer wieder und feilt ggf. die Bohrungen nach. Schlussendlich kann das Mittelstück vom Flügel schon mal aufgesteckt werden und ist, wie im Bild zusehen, schon mal schön winklig zum Seitenleitwerk. Da Joachim doch öfters in den Bauräumen ist, bin ich sschon gespannt auf den nächsten Freitag.

24.11.2022 - auch Joachim ist heute fleißig. Im Vorderteil vom Rumpf wird eine Auflage für die Akkuweiche hergestellt. Links und rechts davon finden dann die dicken Lipos für die Stromversorgung Platz. Diese werden dann noch gegen Verrutschen gesichert. Im Vorderteil der Nase ist schon die Rundermaschine für die Schleppkupplung angebracht. Für die nächste Flugsaison ist also wieder Schleppbetrieb auf unserem Flugplatz angesagt. Darüber freue ich mich jetzt schon.

25.11.2022 - einige Zeit hat Joachim überlegt, wo er die Rudermachinen im Rumpf unterbringt. Trotz des großen Rumpfes ist im Vorderteil recht wenig Platz. Nun hat er im Bereich vom Laufrad noch eine Stelle gefunden, wo er das Höhenruderservo einbauen kann. Das Mittelteil mit Steckung der Tragfläche ist fertiggestellt. Nun werden die Styrokerne längs aufgetrennt, um an dieser Stelle den Hauptholm vorzusehen.

28.11.2022 - Joachim ist schon fleißig am Werk, als ich in den Bauräumen ankomme. Auf den Rumpf hat er Backpapier aufgelegt, Darauf kommen einige Lagen aus Balsa und GFK. So wird dann ein verdrehsteifer Kabinrahmen hergestellt. Mit einige Gewichten beschwert, kann dann der Rahmen aushärten. Im Hintergrund liegen die Bausätze der Jugendarbeit und der Flügel von unserem Vorstand. Hier werden heute Halterungen für das Einziehfahrwerk gefertigt und eingesetzt.

09.12.2022 - Joachim war die Tage fleißig. Der Kern wurde längs auseinander geschnitten, um dann in H-Form eine Holmbrücke einzulegen. Danach wurde die Oberseite mit Abachifurnier und einigen Lagen Gewebe unter der Presse beplankt. Nun wurden von der Unterseite Leisten und Verstärkungen für die Ruder eingelegt, die Kabel wurden eingezogen und die Schächte für die Rudermaschinen hergestellt. Nun liegen die Tragflächen bereit um die Unterseite zu beplanken. Leider hat unser Epoxylieferant Schwierigkeiten zu liefern. Da muss die untere Beplankung eben warten und Joachim beschäftigt sich nun erst mal mit dem Bau vom Hühenleitwerk.

12.12.2022 - da das bestellte Harz samt Härter noch nicht geleifert wurde repariert Joachim seine Mustang. Diese hatte beim Flitschenstart einen Schaden erlitten. Danach setzt er noch die Beplankungen für dei Seglerflächen zusammen, in der Hoffnung, dass das bestellt Harz samt Härter bald kommt.

16.12.2002 - die P51 ist repariert. Heute scheidet Joachim die Höhenleitwerke an der CNC-Styroscheide. Die Fa. Rückert hat gestern die Harzsendung beim Versanddienstleister aufgegeben. Bald können die Flügel der KA6 oben beplankt werden.

20.12.2022 - 5 Liter Harz samt Härter wurden geliefert. Joachim kann seine 2. Tragflächen endlich weiter bauen. Die Presse steht bereit und Joachim legt zallreich Kohlerowings auf die Flügeloberseite auf. Diese werden mir Harz auf dem Kern festgestrichen. Im Bereich der Steckung wird noch eine Lage Kohlegewebe aufgelegt. Nachdem die Beplankung dünn mit Harz eingestrichen wurde, wird diese aufgelegt und mit einigen Klebebandsreifen gesichert. Dann wandert das ganze Packet unter die Presse. Damit der Stapel gleich gespannt wird kommen um den Flügel herum noch einige Distanzleisten. So kann alles aushärten. Während der 2. Flügel so vor sich hin trocknet, öffnet Joachim den ersten Flügel. Das Ergebnis kann sich sehen lassen. Der Flügel ist sehr leicht ausgeführt und hat doch eine gute Stabilität. Die Steckung passt saugend. Wir sind nun schon gespannt auf den 2. Flügel.

03.01.2023 - auch die zweite Tragfläche ist perfekt geworden. Ja, unser Joachim hat es drauf mit dem Flügelbau. Kiefernleisten dienen als Nasenleisten. Diese werden mit eingedicktem Harz angeklebt und mit Klebeband gesichert. Interresant ist auch die Art, wie Joachim die Servoschächte fertigt. Nach dem Ausschneiden wird von innen auf die obere Beplankung eine Lage Gewebe laminiert. Der Servorahmen wird mit eingedicktem Harz eingesetzt. Darauf kommt dann eine Klarsichtfolie. Danach wird die Rudermaschine hineingedrückt. Nach dem Aushärten hat er so eine formschlüssige Befestigung. Nicht blöd, oder!

Heute verschleift er die angeklebten Randbögen und passt eine dicke Wurzelrippe aus Balsa an. Diese dient dann zum Anpassen an den Rumpf.

04.01.2023 - heute ist es soweit. Die Tragflügel finden erstmals ihren Platz am Rumpf. Die Komplette Steckung muss ca. 5mm nach hinten gesetzt werden. Dann passen die Anschlussrippen genau an den Rumpf. Joachim richtet dann noch die Rohre für die Arretierungsstifte. Dann ist es auch schon wieder Zeit für den Feierabend. Wir sehen uns nach Dreikönig wieder.

09.01.2023 - Joachim richtet heute die Tragflächen nach dem Höhenruder aus und kontrolliert den Einstellwinkel mit der EWD-Waage. Dann werden die vorderen Büchsen für die Arretierstift im Rumpf eingeharzt. In dieser Lage muss nun alles aushärten.

12.01.2023 - in der Zwischenzeit findet immer am Mittwoch wieder die Baukation mit den Schülern der Hausherrenschule statt. Die Baubretter samt Zubehör werden abgebaut und beiseite geräumt. Die KA6 wird erneut aufgebaut und genau ausgerichtet. Mun werden die hinteren Büchsen samt der Abstützung im Rumpf eingeklebt. Wenn 2 große Modelle aufgebaut sind, reicht der Platz gerade noch aus.

23.01.2023 - Jochim hat mittlerweile schon die Rudermaschinen in die Tragflügel eingebaut. Das Höhenleitwerk ist als Pendelruder ausgelegt und wird heute mit dem Rumpf montiert. Die Lagerung vom Pendelruder erfolgt mit Kugelllagern und Aluminiumvierkant. Einigen Aufwand erfordert noch der Einbau vom Umlenkhebel und den Gestängen für die Anlenkung. Im Radschacht hat er eine sehr starke Rudermaschine platziert. Bilder darüber folgen. Leider war mein Handyakku leer.

06.02.2023 - die letzten Tage hat sich bei Joachim Einiges getan. Die Rudermaschinen sind in die Flügel eingebaut und mittlerweile mit Kunstseide bespannt. Auch wurden die Flügel schon mit Parkettlack gestrichen. Heute kann ich zuschauen, wie er das Seitenruder bespannt. Beim Aufbringen der Bespannung hat er mittlerweile schon viel Übung. Die Räder vom Seitenruder werden mit Weißleim eingestrichen, dann die Bespannung aufgelegt. Mit dem Bügeleisen wird dann das Gewebe an den Kanten angebügelt, damit der Weißleim trockenet. Unter Spannung vom Gewebe wird dies nun ringsherum festgebügelt. Im Handumdrehen sind bei Joachim beide Seiten bespannt und er trägt gleich den Parketlack auf.

10.02.2022 - heute nutzt Joachim auch mal die volle Raumhöhe. Das komplette Modell ist bespannt und wurde mehrmals mit Parketlack gestrichen. Heute wird das Modell mit wassserlöslicher Acrylfarbe gewalzt. Da diese sehr schnell trocken ist, können mehrere Anstriche erfolgen. Zwischendurch wird immer mal wieder mit feinem Schmirgel darüber geschliffen. Wenn die Farbe dann die volle Deckkraft hat, kommt schlussendlich noch eine Schicht Klarlack darüber.

28.02.2023 - über Fastnacht war Joachim in den Bauräumen. Ich bin Zuause an der Swallow weiter gekommen. Heute klebt er den Holm vom Seitenruder in die Dämpfungsfläche. Dann wird schon mal die EWD kontrolliert. Kleinere Arbeiten sind noch zu erledigen. Dann kann bald der erste Schleppflug erfolgen. Jedoch muss sich dazu erst Mal der Frühling einstellen. Momentan ist es ja noch frostig und der Ostwind fahrt einem durch die Glieder.

28.03.2023 - die Ka8 ist fertig und wartet auf schönes Wetter. Dann kann der Erstflug im F-Schlepp erfolgen. Zwischenzeitlich hat Joachim schon wieder ein neues Projekt auf em Bautisch. Er überholt einen defekten GFK-Segler von Simon. Bilder dazu werden noch nachgeliefert.

Andreas baut die Kwik Fly
Nachdem in unserem Verein schon einige Kollegen die Kwik Fly gebaut haben, wurde Andreas auch von diesem Virus infiziert. Schon einige Wochen hat er sich immer am Freitag zu mir gesellt und die schon die Tragfläche gebaut. Für Andreas, unser neuer Schriftführer, ist dies das erste Modell, welches er von der Pike auf selbst erstellt. Bislang waren alle Flieger ARF (flugfertig).

14.10.2022 - Heute ist seine kleine Tochter Tiffany mit anwesend. Sie hat Ihr Malbuch mit dabei und beschäftigt sich zu Beginn selbst, während Andreas noch die letzten Spachtelarbeiten an der gebauten Tragfläche erledigt. Die Randbögen sind leider etwas zu klein ausgefallen und müssen angespachtelt werden. Als es jedoch an den Bau vom Rumpf geht, muss Tiffany das Auflegen vom Bauplan und der Schutzfolie selbst in die Hand nehmen. Dann können schon mal die Seitenteile aufgelegt und zusammen geklebt werden. Leider ist für die Kleine schon wieder Bettzeit und die beiden Modellbauer verlassen geben 19 Uhr die Bauräume. Ja, dann bis zum nächsten Bauabend.

19.11.2022 - heute hat Andreas wieder hilfreiche Verstärkung dabei. Lewi, sein kleiner Sohn hat großen Spaß daran mit Papa zusammen die Rumpfseitenteile der Kwik Fly zu bauen. Tatkräftig drückt er die Klammern (man sagt auch Stecknadeln dazu) in die Balsaholzteile, damit diese beim Trocknen fixiert sind. So beschäftigt, sind im handumdrehen beide Rumpfseitenteile fertig. Danach werden schon mal alle Spanten vorbereitet und in den Rumpfdeckel gesteckt, damit am nächsten Bauabend der Rumpf zusammen geklebt werden kann. Aus Lewi wird bestimmt mal ein toller Modellbauer und Pilot, wenn Vater und Sohn so weitermachen. Vielleicht gibt es mit Tiffanie auch erstmals eine Pilotin im Verein. Wer weiß?

25.11.2022 - die Seitenteile sind abgespannt. Dann werden diese am Ende angeschrägt, bis auf die Stärke vom Seitenruder.

Damit der Rumpf auch gerade aufgebaut wird, geschieht dies auf dem Rumpfdeckel. Spant für Spant werden diese von hinten nach vorne eingesetzt. Dabei werden die Teile immer bündig zum Deckel ausgerichtet und mit Nadel darauf gesichert. Im Bereich der Flügelauflage ist die Spannung recht hoch. Hier kommen Schraubzwingen und Zulagen zum Einsatz. Nun können die Klebestellen trocknen. Die weiteren Spanten werden beim nächsten Mal eingesetzt.

28.03.2023 - leider hat es seit November letzten Jahres bei Andreas nicht mehr geklappt. Da die Bausaison nun vorrüber ist und die Flugsaison vor der Tür steht, haben wir seinen Arbeitsplatz aufgeräumt und den Bausatz samt Zubehör eingelagert, Vielleicht findet Andreas ja den nächsten Winter Zeit für den Modellbau.

Andreas baut mit seinem Sohn Lewi einen kleinen Segler. Nachdem Lewi uns auch in den Bauräumen besucht hat, lässt er dem Pappa keine Ruhe. Auch wer wil, zusammen mit Pappa eine Flieger bauen. Bald werden wir Lewi mit seinem selbst gebauten Segler auf dem Flugplatz sehen und ich glaube, das ist der Beginn einer von einer neuen Modellpilotenlaufbahn.

Was bauen unsere Kollgen eigenlichen Zuhause?
In nachfolgenden Zeile berichten immer mal wieder die Kollegen aus den heimischen Modellbauräumen.

Aus der rohbaufertigen Kwik Fly hat Micha die Einziehfahrwerk ausgebaut und diese in sein Delt eingebaut. Der Grund hierfür ist klar. Durch den Druckmotor läst sich das Delta nur schwer im Handstart in die Luft beförndern. Da Problem ist damit beseitigt und Micha kennt da jemand, der ihm wieder neue Fahrwerk herstellt für die Kwik Fly.

Gerhard repariert Zuhause die Vereinspiper.
Nachdem ein erfahrerner Kollege diese Jahr auch einmal unseren Vereinsflieger fliegen wollte, hat er festgestellt das eine PA18 fatale Anfängerfehler beim Start nicht verzeiht. Das Gas schlagartig herein geschoben, bei einem Zweibeiner endet meist mit einem Ausbruch zur Seite. Wenn mann dabei noch Anschlag Höhenruder zieht folgt ein Strömumgsabriss mit Einschlag. Über ein halbes Jahr wurden dann die Fragmente einfach in den Bauräumen abgelegt.

Mir tat nun unsere Piper leid. Über viele Jahre hat das Modell treue Dienste gesleistet und ich werde nun den Flieger in den heimschen Gemächern wieder reparieren.

10. und 11.12.2022 - Im ersten Schritt wurden bei den Traglügeln das Fell abgezogen, damit ich den Schaden begutachten kann. Zum Vorschein kam eine Menge Arbeit. In den Bauräumen habe ich nach Bauplan aus 20mm Spanplatte eine Lehre, zum verleimen der Radbögen ausgesägt und passend geschliffen. Der Radbogen wird aus 5 Lagen Balsaholz verleimt. Ich verwende wegend den Druckstellen der Nägel eine 6. Lage. Die Balsastreifen werden zuvor in Wasser eingeweicht, dann mit Weißleim eingstrichen und dann im Paket um die Lehre gebogen. Mit zahlreichen Nägel werden die Streifen an die Lehre gepresst. Dann werden die Bruchstellen freigelegt, um die Holme und die Beplankungen wieder an den zerborstenen Flügel anzukleben. Morgen geht es weiter.

13.12.2022 - zwichen die geschäfteten Holme kommt hochkant ein Stück 5mm Buchensperrholz. Beidseitig kommt dann noch 1,5mm Birkensperrholz. An dieser stelle sollten die Holme nicht mehr brechen. Nach Plan wird eine Sperrholzschablone der Rippe gerichtet. Nach dieser können exakt die fehlenden Rippen mit dem Cutter herausgeschnitten werden. Rippe für Rippe wird wieder eingesetzt und mit Ponal eingeklebt. Um die genauel Lage vom Flügel zu bekommen wurden die Holme mit Streifen unterlegt und zum Aushärten mit einigen Gewichten beschwert. Der Randbogen wurde auch schon mal vorbereitet. Mit diesem geht es Morgen weiter.

16.12.2022 - auch in den heimischen Bauräumem geht es in großen Schritten voran. Die Verkastellung wurde gemäß Bauplan zugeschnitten und angeklebt. Nach der intakten Tragläche wurde die Stellung vermessen. Der Flügel wurde aufgespannt und die Enden entsprechend unterlegt. Die konischen Endstücke wurden angeklebt und der Randbogen angepasst. Entsprechend unterlegt wurde dann der Randbogen angeklebt und die Rippen und Distanzen eingeklebt. Zusammen kann das Werk nun trocken. Die Rudermaschinen samt Kabel wurden aus beiden Flügel ausgebaut und werden durch neue ersetzt. Morgen geht es weiter.

20.12.2022 - die letzten Tage waren doch noch notwendig, um die Flügel rohbaufertig zu stellen. Diverse Kleinarbeiten mussten an den Tragflügel noch erledigt werden. Auch an der intakten Tragfläche wurden einige lose Aufleimer abgetrennt und dafür neue wieder aufgeleimt. Nun sind aber beide Flügel soweit, dass diese gespachtelt und geschliffen werden können. Eines habe ich noch vergessen. Im Bereich der Rudermaschinen wollte ich noch Servorahmen installieren, dass ein nachträglicher Servotausch möglich ist, ohne das man die Fläche aufschneiden muss. Auch werden noch neue Kabel eingezogen. An diese werden dann auch gleich Stecker aufgescrimpt. Nach der langen Zeit sind die Lötstellen nicht mehr in Ordnung.

22.12.2022 - wie schon angesprochen wurden nachträglich um die Servos ein Rahmen eingepasst und geklebt. An diesem kann nun die Folie angebügelt werden. Auch wurden heute die Kabel entfernt. Beim Öffnen der Lötstellen kam Korrosion zum Vorschein. Die Kupferlitzen waren teilweise schwarz. Höchste Zeit also, diese zu erneuern. Auch wurden nun, statt den angelöteten Servokabel Stecker mit der Scrimpzange installiert. Nun können, auf einfache Art, die Servos getauscht werden, wenn dieses notwendig ist.

09.01.2023 - mit der PA-18 bin ich auch einen Schritt voran gekommen. Von Unillight wurde die Beleuchtung für die Piper geliefert. Nachdem die untere Bespannung aufgebracht war, wurden die Positionsleuchten in die Randbögen eingebaut und 2 Landescheinwerfer in den einen Flügel. Alles wurde verdrahtet und gleich getestet. Der erste Eindruck ist toll. Die Beleuchtung wertet den Flieger gleich auf. Dann wurde die obere Bespannung aufgebügelt. Nun warten die Tragflächen auf das Anschlagen der Ruder und das Verschrauben der der Scharniere. Bilder davon folgen später.

13.01.2023 - die Tragflächen sind mittlerweile komplett weiß bespannt und die Ruder wurden wieder ansgschlagen. Die Kabel vom Lichtsystem wurden mit Stecker versehen und die Beleuchung getestet. Kleinarbeiten werden die nachfolgenden Tage noch erledigt. Dann geht es mit dem Rumpf in den Bauräumen weiter.

17.01.2023 - jeden Tag werden Kleinigkeiten erledigt. So komme ich auch langsam zum Ziel. Heute werden die Abdeckungen der Beleuchtungen angeklebt, die Runderscharniere verschraubt, die Tragflächenstreben angeschraubt, die Abdeckungen an den Rudermaschinen zugeschnitten und aufgebügelt. Nun können die Tragflügel in die Schutztaschen eingepackt werden und in den Bauraumen eingelagert werden.

20.01.2023 - nun geht es in den Bauräumen weiter mit der Reparatur der Piper. Heute erfolgt eine Bestandaufnahme der der Beschädigungen. Das Fahrwerk ist verbogen und muss gerichtet werden, Der Baldachin ist abgebrochen, läst sich aber recht gut wieder kleben. Zahlreiche Brüche der Leisten sind vorhanden. Beim kompletten Rumpf muss daher die Bespannung entfernt werden.

Beide Höhenruder sind angebrochen. Diese müssen abgebaut, die Bespannung entfernt, die Brüche repariert und wieder neu bespannt werden. Vorweg werden alle Schrauben der defekten Verglasung heraus gedreht. Dann werden die Einzelteile vom Baldachin wieder mit Weißleim geklebt und mit einige Schraubzwingen zusammen gespannt. Einzelne Seitenteile werden wieder eingesetzt. Das sieht schon mal recht gut aus und kann über Nacht trocknen. Morgen geht es weiter.

22.01.2023 - heute wurden die Kleinarbeiten an den Tragflächen durchgeführt. Die Abdeckung für die Landescheinwerfer wurde eingebaut und mit Alu - Klebeband gesichert. Nun kann die Abdeckung jederzeit demontiert werden, wenn an den LED mal was nicht in Ordnung ist. Die Schriftzüge der Vereinsmaschine wurden wieder geplottet und aufgebracht. Nun kommen die Tragflächen in die Schutztaschen und werden am Montag mit in dei Bauräume genommen.

23.01.2023 - zu Beginn wird der Piperrumpf nochmals auf dem Foto verewigt. Dann geht es an das Abziehen der Bespannung.

Der Motor ist ausgebaut, das Fahwerk wurde abgeschraubt und die Folie ist fast herunter. Eine zeitraubende Angelegenheit war das Abschrauben der Verglasunung. Die ganzen Beschädigungen kommen erst jetzt zum Vorschein. Zahlreiche Leisten sind gebrochen. Nicht nur die Höhenruder waren angebrochen. Auch das Seitenruder wurde beim letzten Absturz beschädigt. Die Ruder nehme ich mit nach Hause. Da finde ich immer mal wieder Zeit für die Instandsetzung. Voller Erstaunen bin ich im Heck auf eine Bleiklotz von "sage und schreibe" 150 Gramm gestoßen. Bevor ich den Flieger wieder bespanne, werde ich daher vorher den Schwerpunkt kontrollieren. Vielleicht kommt dann die Seitenruderanlenkung auch noch in das Heck.

06.02.2023 - heute wird die restliche Bespannung entfernt und begonnen die zahlreichen Brüche und Beschädigungen wieder zu reparieren.Damit werde ich nun die nächsten Abende zubringen, bevor ich den Rumpf wieder bepannen kann. Dabei nehme ich auch gleich einige Modifikationen vor. So kommt der Empfänger beispielsweise nicht mehr in den Rumpfboden. Alle Kabel werden ausgetauscht und die Rudermaschine für das Seitenruder kommt auch gleich in das Heck.

10.02.2022 - nachdem ich für die Jugendarbeit am nächsten Mittwoch noch den Rumpf vorgebaut habe, geht es mit der Reparatur der Piper weiter. Einige Leisten werden eingesetzt. Dann geht es an das Leitwerk. Dort fehlen einige Auflageflächen, damit der Übergang sauber gebügelt werden kann. Zur vorderen Beplankung reicht es leider heute nicht mehr. Es ist Feierabend. Dann wird dies eben Morgen erledigt.

28.03.2023 - zwischendurch wird die Tucano von Jörg repariert. Diese hat nach einer Außenlandung beide Beine gebrochen. Beim Öffnen der Bruchstelle fällt auf, dass dies nicht die erste Reparatur an diesem Modell ist. Zahlreiche Klebeversuche zeugen davon. So werden die alten Fragmente und die alten Klebestellen erst mal entfernt. Als Haltebrett war ein 8mm dickes Pappelsperrholz im Einsatz. Dies kann den Belastungen nicht Stand halten. Hierfür wurden Halteplatten aus 8mm, 16fach verleimtem Buchensperrholz verwendet. Nach dem Einpassen zischen den Rippen wurde die Halterung mit einem Gemisch aus Epoxy, Baumwollflocken und Thyxotropiermittel eingeklebt. Aus 5mm Pappelsperrholz wurden noch Abstützungen zwischen den Sperrholzrippen eingepasst und eingeklebt. Dies sollte nach dem Aushärten dauerhaft halten. parallel wurden Zuhause die verbogenen Telebeine duch neue Telebeine von ZFM ersetzt. Diese haben einen Kern aus Federstahl, welcher sich bei Überlast verformt. Dieser kann dann einfach ausgetauscht werden.

Nachdem die Klebestelle ausgehärtet ist, nehme ich die Tragflügel mit nach Hause. Dort ist die Swallow fertig gestellt und der Bautisch ist wieder frei.

10.05.2023 - nachdem das schöne Wetter immer noch auf sich warten lässt ist immer noch Modellbau angesagt. Die Piper ist mittlerweile in die heimischen Bauräume umgezogen. Dort findet man immer wieder nach dem Mittagsschläfchen ein bisschen Zeit um sich am Modellbau zu verweilen.

Nachdem der Erbauer im Heck 5 Bleigewichte mit je 30 Gramm plaziert hatte, wurden diese erst mal entfernt und die Rudermaschine für das Seitenruder ganz nach hinten eingebaut. Kopfüber findet diese nun den Platz und kann mit kurzen Gestängen angelenkt werden. Auch waren die Rudermaschinen so eingebaut, dass zum Tausch der Servos die Bespannung entfernt werden musste. Dies hat mir uberhaupt nicht gefallen und musste, wie auch schon an den Tragflügel, in Ordnung gebracht werden. Alle Servos können nun einfach getauscht werden, wenn diese mal defekt sind. Auch war einige an Nacharbeit notwenig um einensauberen Übergang an Seiten- und Höhenleitwerk zu schaffen, damit die Bügelfolie eine sauber Auflage hat. Danach kann das Leitwerk mit weißer Oratexfolie bespannt werden. Das Ergebnis ist nun toll und ich bin zufrieden

Zwichendurch wurde schon mal der Rumpfinnenraum gereinigt und neu mit grauer Farbe gespritzt. Hier soll ein kleiner Kontrast zur weißen Folie entstehen.

Und schon kann es mit den Rumpfseitenteilen weiter gehen. Erst die linke Seite dann die rechte Rumpfseite. Das bereitet doch wieder richtig Spaß. Morgen, nach dem Mittagsschlaf geht es weiter.

21.05.2023 - der Wind blast kräftig aus Nordwest. Der Modellflugplatz ist toll gemäht aber immer rnoch leer. Die Kollegen sind sicherlich auch noch beim Modellbau.

Der Rumpf der Piper ist mitterweile komplett bespannt, die Höhen- und Seitenruder sind mit neuen Scharnieren angeschlagen. Die Ruder sind angelenkt. Der Empfänger ist eingebaut. 2 NimH Akkus mt je 5 Amper haben ihren Platz gefunden im Akkuschacht an der Rumpfunterseite. So stimmt nun auch der Schwerpunkt. Der Tank bekam neue Benzinschläuche samt Filzpendel und findet nun unter dem Schwerpunkt seinen Platz. Kleine Blechschrauben 1mm x 6mm wurden bestellt. Damit wird dann die Kabinenvergalsung wieder montiert.

16.06.2023 - es ist geschafft! Die Kleinarbeiten haben noch Einiges an Zeit in Anspruch genommen. Die Randbögen und Teile vom Rumpf wurden mit 2K-Lack gespritzt. Der Rumpf wurde mit einem Schneideplott foliert. Die Motorhaube wurde nur geklebt und belassen, wie diese ursprünlich war. Die Startbox vom Easy-Startsystem musste neu beschafft werden, da diese nicht mehr auffindbar war. Viele Stunden nahm die Kabinenverglasung in Anspruch. Einige hundert 5mm lange kleine Schrauben mussten eingedreht werden. Eine mühsehlige Arbeit! Heute wird der Probelauf vom Motor durchgeführt. Nachdem die Sprileitung gefüllt wurde, springt der Motor auch gleich an und läuft tadellos im Standgas. Auf Vollgas ist der Motor zu mager. Auch das Öffnen der Stellschraube bringt kein Erfolg. Nach dem Öffnen vom Vergaser ist die Membrane doch recht verhärtet. Diese wird am Abend gleich bestellt. Beim nächsten Mal ist dann sicherlich alles in Ordnung.

Details: Geschrieben von Gerhard Kenner; Kategorie: Bauberichte; Veröffentlicht: 08. Oktober 2022; Zugriffe: 6552

Wir bauen eine Tiefziehbox.

Nachdem wir nun doch 3 Kollegen an der Zahl sind, welche einen Eigenbau von einem Jet herstellen und dafür Kabinenhauben benötigen, ist es an der Zeit eine Vorrichtung herzustellen, um diese selbst zu ziehen. Auch werden immer wieder Abdeckungen für Rudermaschinen, Hauben für die Hubis oder sonstige Tiefziehteile benötigt. Unsere Tiefziehformen sind weitgehend hergestellt. Wir gehen den Bau der Vorrichtung also an.

Mehrere Stunden habe ich schon am Internet, mit der Suche nach Lösungen zugebracht. Doch so eine richtige geniale Idee habe ich bislang noch nicht gefunden. Bei vielen Lösungen ist ein Backofen im Spiel, oder es wird mit dem Heißluftfön gearbeitet. Das soll bei unserer Lösung nicht der Fall sein. Ich habe mir das mal in einem Stockacher Profiunternehmen angeschaut.

Funktion einer Tiefziehvorrichtung.

Die Tiefziehform wird in einen Kasten am Boden eingelegt und kann dann hochgefahren werden. Das Tiefziehmaterial wird in einen Rahmen eingespannt. Heizstrahler, mit ca. 4 KW, fahren über dasTiefziehmaterial und bringen diese auf die notwendige Temperatur. Dies funktioniert über eine voreingestellt Zeit. Die Heizstrahler fahren zurück und das Tiefziehmaterial wird aufgeblasen. Die Formfährt nun nach oben, unter das aufgeblasene Tiefziehmaterial. Dann wird im unteren Kasten das Vakuum gezogen und das Tiefziehteil ist fertig. Sieht eigentlich recht einfach aus. Es sind jedoch einigen Stunden Überlegung notwendig, bis ich einen Ansatz für die Vorrichtung habe. Diesen möchte ich nachfolgend schildern, indem wir die Vorrichtung bauen.

Stückliste für den Nachbau.
Untere Box.
1 x Boden Tischlerplatte 16mm 600mm x 500mm
2 x Seiten Tischlerplatte 16mm 600mm x 250mm
2 x Stirnseite Tischlerplatte 16mm 468mm x 250mm

Oberer Rahmen.
2 x Seiten Tischlerplatte 16mm 634mm x 200mm
2 x Stirnseite Tischlerplatte 16mm 502mm x 200mm
50 x Spaxschrauben 3,5mm x 30mm
1 x Lochblech aus Stahl 598mm x 498mm x 3mm

Zubehör.
3 x EinhellHeizstrahler QH 1800 Heizung 648mm x 148mm x 108mm, 1800 Watt

24.01.2016 - 3 Heizstrahler sind bei Amazon bestellt. Jeder Heizstrahler hat 1600 Watt und kostet nur 20 Euro. Kurz nach der Bestellung bekomme ich schon den Bescheid,dass die Strahler auf die Reise geschickt wurden.

26.01.2016 - die Zeichnung für die Vorrichtung ist erstellt. Platten mit 600 x 500 mm sollen verarbeitet werden können. Das sind so die Standardmaße, welche im Handel erhältlich sind. Eine Stückliste für die Materialzuschnitte ist vorhanden. Heute Abend geht es in den Baumarkt. Dort werden die Zuschnitte für den Unterkasten und den oberen Aufsatz zugesägt. Ich bin mir über die Stärke noch nicht ganz schlüssig. Das werde ich aber nach Gefühl entscheide n, wenn ich das Material in den Händen halte.

Die Zuschnitte wurden im Baumarkt erstellt und ich bringe diese gleich in die Bauräume. Ich schaue kurz ob die Maße stimmen und kann es dann aber nicht lassen, die Teile gleich zusammen zu kleben. Zusätzlich werden einige Bohrungen für die Verschraubungen gesetzt und diese mit Spaxschrauben verschraubt. Da die Box ja nur auf Unterdruck belastet wird, reichen 3 Schrauben pro Kantenlänge. Danach wird der äußere Rahmen um die Box zusammen gesetzt und verschraubt, damit diese winklig ist. Der Rahmen hat 2 mm Luft und lässt sich auf der Box verschieben. Gleich teste ich meine Idee,hebe die Box im Rahmen an und lasse diese wieder absinken. Aufgrund der Luftverdrängung sinkt diese langsam ab. Diesen Effekt möchte ich für das Aufblasen vom Tiefziehteil nutzen. Pro 100 mm Verfahrwegwerden ca. 30 Liter Luft verdrängt. Das sollte reichen, um dieTiefziehfolie aufzublasen.

27.01.2016 - heute wird das Lochblech im Betrieb auf Maß geschnitten. Dann kann es heute Abend weitergehen. Und so ist es dann auch. Das zugeschnittenen Lochblech wird entgratet und kommt dann auf die untere Box. Das Blech wir späterdann mit Silikon auf die untere Box geklebt. Nun wird am unteren Rand eine 36mm Bohrung für den Staubsauger gebohrt. Die geschieht mit der Lochsäge. Ein bisschen nachfeilen, dann passt auch schon der Staubsauger in die Bohrung. Nun starten wir gleich mal eine Versuch. Eine Styroporplatte mit 20mm wird auf den Rahmen gelegt und der Staubsauger eingeschaltet. Die Platte biegt sich durch und ist dann mit eine Knall entzwei. Das Vakuum scheint auszureichen, um die Kabinenhaube tiefzuziehen1

05.02.2016 - die Strahler sind mittlerweile eingegangen. Um die gesamte Wärmeabstrahlung zu erhalten, werden zuerst die Abdeckungen aus Alu demontiert. Zuerst wollte ich die Konstruktion mit Stahlrohren herstellen. Die Heizstrahler sind leicht und mit Holz geht es schneller. Die Heizstrahler werden auf die Fläche von 600mm x 500mm vermittelt und Rückseitig mit dem Holz verschraubt. Dazu werden die Blechschrauben herausgeschraubt und diese durch längere Schrauben ersetzt. Nun kommen an die Latten 4 Füße dran und werden an den Ecken mit Kontenverstärkungen aus 3mm Sperrholzbeidseitig verstärkt. Die Füße habe ich vorerst 100mm länger hergestellt, damit ich notfalls die Füße nochmals absägen kann. Die Strahler sind somit 100mm über der Kunststoffplatte angeordnet. Die genau Lage werden dann durch Temperaturmessungen ermittelt. Dazu habe ich mir schon ein Infrarotmessgerät besorgt. Leider kann ich das Gestell nicht fertig stellen, da ich leider nicht genug Material eingekauft habe. Nicht so schlimm. Ich muss sowieso noch mal in den Baumark und Silikon für das Lochblech und Scharniere für die Blechrahmen besorgen. Für heute können die Teile trocknen und derTisch bleibt belegt, auch wenn wir besprochen haben, nach dem Bauen die Tische wieder zu räumen für die Kollegen.

11.02.2016 - die Tiefziehvorrichtung steht unter dem Bautisch und ich warte noch auf 2 Stahlrahmen, welche beim Laserschneiden sind. Die Zusage habe ich für Ende dieser Woche. 4 Schnellspanner muss ich noch besorgen.Dann kann der Rahmen mit den Kasten verschraubt werden und demersten Tiefziehversuch steht nichts mehr im Wege. Heute habe ich die Tiefziehform für die Kabinenhabe der Cleanys fertig gestellt und Andreas hat seine für Panther auch schon einige Tage fertig. Passende Tiefziehfolie habe ich im Baumarkt gefunden. Dort gibt es Polycarbonat in Rollen. Die Folie ist 1,25 Meter breit und kann Endlos gekauft werden. Für unser Plattenformat von 600x500mm also ideal. Der Preis ist auch gut. Jetzt muss sich die Folie nur nochgut tief ziehen lassen. Aber das werden wir noch sehen.

16.02.2016 - heute habe ich die Rahmen vom Laserschneiden bekommen. Die haben gerade mal 50 Euro gekostet. Da kann man nicht meckern. An einem Rahmen werden 3 Bohrungen pro Kante gebohrt und diese gesenkt. Anschließend wird der Rahmen mit Silikon auf den Holzrahmen geklebt und mit den Senkkopfschrauben verschraubt. Senkt man den oberen Rahmen nun ab, liegt dieser schön auf den unteren Kasten auf. Dazwischen kommen dann noch später die Dichtgummis,damit alles schön dicht ist und das Vakuum gut gezogen werden kann. Den oberen Rahmen und die Schnellspanner nehme ich mit nach Hause, um noch die Gewinde anzubringen. Dann können bei nächsten Mal die Schnellverschlüsse noch mit dem Holzrahmen verschraubt werden. Dann steht dem ersten Tiefziehversuch nichts mehr im Wege. Ich bin schongespannt!

20.02.2016 - Die Schnellverschlüsse hatte ich zu Hause montiert. Bei OBI hatte ich eine PET-Folie von der Rolle gekauft.1,25 Meter breit von der Rolle - sehr preisgünstig - aber leider nichts zum Tiefziehen. Bis 170 Grad ist die Folie transparent, dann schlagartig wird die Folie milchig. Zudem ist der Rahmen stirnseitig nicht dicht. Daher kann kein Vakuum gezogen werden. Das Ergebnis ist unten zu sehen. Kabinenhaube ist dies keine, aber vielleicht kann das Teil als Berglandschaft bei den Eisenbahnern verwendet werden.

Abhilfe: über das Wochenende wurden in den oberen Rahmen Bohrungen gesetzt und in den unteren Rahmen je 4 Gewinde pro Seitenlänge gesetzt. Damit kann nun die Folie zwischen den beiden Rahmen zusammengespannt werden und ist nun sicherlich dicht. Über das Internet habe ich 10 Platten Vivac bestellt. Auch hier lohnt sich der Preisvergleich. Wenn das Material da ist starten wir zum nächsten Versuch.

22.02.2016 - der nächste Tiefziehversuch schaut schon besser aus. Der Rahmen ist nun dicht, da die Folie nun mit mehreren Schrauben zusammen gehalten wird. Der nächste Zug erfolgt mit weniger Temperatur. Nach ca. 40 Sekundensind 160 Grad erreicht, die PET-Folie hängt gleichmäßig durch, der obere Formkasten wird abgesenkt, die Folie wird leicht aufgeblasen, die Strahler lassen wir weiter an, der Staubsauger wird eingeschaltet, mit einem Schlag liegt die Folie an denTiefziehformen an. Das sieht doch schon wesentlich besser aus. An zwei Stellen haben wir noch die Verfärbungen. Da war es wohl noch zu heiß. Vielleicht ist dies auch durch das Aufblasen geschehen. Vielleicht sollten die Heizstrahler doch weggefahren werden. Ich denke, da müssen wir noch ein bisschen üben. Mit dem Ergebnis von heute können wir doch zufrieden sein. Parallel habe ich einige Vivac - Platten über das Internet bestellt. Die sind zwar etwas teurer,jedoch lassen sich die Folien leichter tiefziehen.

Zeitgleich hat sich unser Kollege Berthold aus Österreich gemeldet. Sein Hinweis bestätigt unser Ergebnis.

Hallo Gerhard,

ich habe gerade Deine Mail gelesen und bin auf den Do It Yourselbst Thermoformer gestossen. Da Dein Arbeitgeber ja jetzt beihandelsüblichen Tiefziehfolienanlagen Gas gibt, sollte dort auch das Fachwissen vorhanden sein. Also zunächst: Für die Kabinenhaubenbraucht man die richtige Folie. Damals hattest Du von Hrn. xy diese CA bzw. CP Folien abgezweigt. Das Material lässt sich sehr leicht formen, weil es schon bei niedrigen Temperaturen weich wird und bei höheren Temperaturen nicht kristallisiert. Die Folie aus dem Baumarkt war wahrscheinlich eine PET Folie.

PET kristallisiert und wird weiß. Wenn man die Folie beim Extrudieren schnell abkühlt, bleibt sie amorph. Zusätzlich werden diese Materialien modifiziert, damit sie nicht so schnell kristallisieren. Billiges Folienmaterial aus PET ist spröde und kristallisiert sehr schnell. Gutes Material wäre ein Flaschenmaterial, doch das ist den meisten Folienherstellern zu teuer. Woraus die Folie hergestellt wird, wird Dir keiner sagen und das kannst Du mit Hausmitteln nicht feststellen. Sehr gute Folien kommen von Octal (Material nennt sich D-PET). Die Folien sollen irre transparent sein, extrem schlagzäh und stippenarm. Das ist so ein Flaschenmaterial. Der Kunde stellt den Rohstoff selbst her, haben wir bislang noch nicht gesehen. Wenn Du mir sagst welche Formate bzw. Folienstärken relevant sind, könnte ich einmal vorsichtig einen Bedarf anmelden. Das zum Thema PET.

Auf keinen Fall sollte das gute alte PVC aus den Augen verloren werden. Einfacher als PVC wird es nicht gehen. In BW haben wir gerade eine Anlage geliefert zu einem PVC Verarbeiter. Den Produktionsleiter kenne ich gut. Vielleicht kannich auch da was organisieren. Da könntest Du mit dem PKW hinfahren.

Ach ja zumThermoformer: Transparente Folie, schwarze Form und IR-Strahler = nicht gut. Die Form soll kalt bleiben. Seht, dass die IR-Strahlungnicht auf die Form trifft.

LG, Berthold

27.02.2016 - nach den letzten Tiefziehversuchen habe ich mir noch einige Gedanken gemacht und gehe heute die Änderungen an. Da sich beim Tiefziehen das 3mm Stahlblech durchbiegt, habe ich in der Mitte noch eine Abstützung angebracht. Die Schrauben vom Rahmen wurden ersetzt durch Gewindestifte. Diese wurden mit Locetide eingeklebt. Nun kann die Tiefziehfolie schön zwischen die Schrauben eingelegt werden, der Rahmen wird aufgesetzt und mit Flügelmuttern kann dieser verschraubt werden. Es reicht,wenn diese nur leicht angezogen werden. Ich habe mir eine digitale Zeitschaltuhr besorgt. Diese wird programmiert auf 30 Sekunden. Im Geschäft haben wir gerade Probeläufe von einer Extrusionsanlage. Da wurden PET-G Platten gefahren mit 0,6mm. Mit solchen Platten werden heute die Kabinenhauben für die Cleany gezogen. Und das Ergebnissieht heute schon besser aus.

Ablauf - der Strom der Heizstrahler wird zeitgleich mit der Zeitschaltuhr gestartet - nach 30 Sekunden werden die Heizstrahler ausgeschaltet - die Distanzen zum Oberteil hin werden gezogen und das Oberteil senkt sich langsam ab. Dabei wird die Folie aufgeblasen - nun wird der Staubsaugereingeschalten und mit einem Schlag liegt die Kabinenhaube an der Form an. In den Radien kann mit einem Heißluftfön noch ein bisschen erwärmt werden. Dabei legt sich die Folie dann an die Form an.

Nachdem die Haube ausgekühlt ist kann der Rahmen geöffnet werden und die Haube kann von Kern getrennt werden. Das Ergebnis kann sich sehen lassen. Was mir noch nicht ganz gefällt sind die 5mm Bohrungen im Lochblech. Beim nächsten Versuch habe ich die Folie 10 Sekundenlänger länger unter den Heizstrahler belassen. Dann liegt die Folie gleich an der Tiefziehform an, jedoch gab es ein Loch am Lochblech, durch welches Luft in das Vakuum dringen konnte. Hier werde ich noch einfeinmaschiges Gitter besorgen, welches auf das Lochblech aufgelegtwerden kann.

Ich denke jedoch , damit ist der Bau der Tiefziehvorrichtungbeendet und wir können zukünftig unsere Hauben selbst ziehen.

Details: Geschrieben von Gerhard Kenner; Kategorie: Bauberichte; Veröffentlicht: 17. August 2022; Zugriffe: 5864

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Wir bauen die Wega von Aumann.
Saturn und Wega waren in meiner Jugendzeit die Modelle, welche auf unserem Modellflugplatz immer präsent waren. Für die 10ccm Antriebe wurde meist der Saturn eingesetzt, für die 6,5ccm Verbrenner musste meist die Wega herhalten. Viele Spaß hatten wir in dieser Zeit mit den beiden Modellen. Damals wurden die Modelle mit einem starren Fahrwerk versehen. Nur der ein oder andere Kollegen konnte sich ein mechanisches Einziehfahrwerk der Marke "Gleichauf" leisten. Der Ruf und die Zuverlässigkeit der Einziehfahrwerke war zu seiner Zeit nicht sehr groß. So landeten die Modelle mit ezfw gelegentlich auch auf dem Bauch, weil diese ihren Dienst versagten oder der Akku war leer, weil die klemmenden ezfw diesen leer gesaugt haben. Der Einschlag war dann die Folge.

Heute, mit den elektrischen ezfw sieht es jedoch anders aus. Diese sind mittlerweile sehr preiswert und und auch sehr zuverlässig. Gar manches ARF-Modell ist bereits mit diesesn ausgestattet. So wollen wir natürlich auch die Wega auf eigene einfahrbare Beine stellen. Nachfolgend werden ich daher auf den Einbau dieser genauer eingehen und dabei die notwendigen Teile, für den Einbau der ezfw beschreiben. Doch nun ist genug der Einleitung getan. Wir wollen mit dem Bau starten.

20.08.2022 - nach einer langen sonnigen trockenen Flugsaison, hat sich endlich die ersehnte Regenfront über das Land gelegt. Die Bausaison hat zwar noch lange nicht begonnen, doch es juckt mir in den Fingern. Der Wega Bausatz von Peter Aumann wurde geliefert und gleich wird dieser gesichtet. Die Machart vom Modell kommt mir gleich bekannt vor. Diese erinnert mich stark an den Bau der Kwik Fly von Herr Aumann. Die Bauanleitung wir daher nur einmal durchgeblättert, dann beiseite gelegt. Außerdem liegt dem Bausatz eine bunte Zusammenstellungszeichnung bei. Laut Herr Aumannn kann dieser Bauplan auch gleich für den Flügelbau der rechten und linken Tragflüglehälfte verwendet werden. Bei mir findet die Zusammenstellung jedoch den Platz an der Wand. So sehe ich auf eine Blick, wo die nummerrierten Teile platziert werden.

Nach alter Väter Manier wird der Bauplan derTragflügelhälfte eingeölt, damit auch ein linker und rechter Flügel gebaut werden kann. Nach dem Auflegen der Folie geht es auch schon los. Die Rippen werden auf den Sperrholzkamm aufgesteckt, der Hauprholm und die Hilfsleiste 10x10mm wird auf den Bauplan geheftet, Dann kann auch schon der Sperrholzkamm zusammen mit den Rippen unter Angabe von Weißleim aufgesetzt werden auf den Haupjolm und mit Hilfe von vielen Stecknadeln fixiert werden. Am nächsten Tag wird abgespannt, der Bauplan umgedreht und gleich die zweite Hälft gebaut. Zwichendurch sind wir wieder auf dem Modelflugplatz.

21.08.2022 - nach dem Mittagsschlaf setzte ich mich noch kurz an das Baubrett. Die zweite Flüglhälfte wird abgespannt und mittig angepasst. Zusammen mit der Knickverstärkung in der Mitte wird dann der Flügel zusammen geklebt und mit zahlreichen Wäscheklammern gesichert. Dann geht es aber auch schon wieder auf den Modellflugplatz.

23.08.2022 - wie schon beim Saturn und der Kwik Fly finden die gleichen Teile Verwendung für den Einbau der Einziehfahrwerke bei den Tragflächen. Die Teile können als Zusatz bei Aumann bestellt werden. Für die ezfw werden 3 Lagen aus 3mm Sperrholz verleimt und mit Wäscheklammern gesichert. Für die Verstärkung der 4 Rippen werden die 8Teile seitlich auf die Rippen geklebt. Dabei sollten die 9mm für die Halteplatte berücksichtigt werden. ich habe mir dazu einen kleine Klotz aus dem 3mm Sperrholz verleimt und kontrolliere damit den Abstand. Morgen können die Halteplatten eingepasst und danach eingeklebt werden.

24.08.2022 - Entsprechend den angeleimten Sperrholzverstärkungen werden die Rippen ausgespart, bis die verleimten Klötze passen. An der Rippe nach den Halteplatten wird diese für ein 62er Rad ausgespart. Mit reichlich Weißleim werden die Platten nun in den Flügel geklebt. Die el-050m wurden schon eingepasst und verbleiben in den Halternungen bis der Kleber getrocknet ist. Gegen Feierabend wird noch schnell das Höhenleitwerk gebaut.

25.08.2022 - heute widmen wir uns dem Mittelstück der Tragfläche. Da das Rad vom Bugfahrwerk vor der Tragfläche keinen Platz mehr hat, wird diese kurzerhand in den vorderen Teil vom Flügel eingelassen. Dazu werden die Messingrohre für die Flügelsteckung schon mal gebohrt. Als Bohrlehre dient hierbei der Rumpfspant. Laut Bauplan wird hier ein 6mm Buchendübel eingesetzt. Ich verwende jedoch ein 6mm Messingrohr. Die 2 Rippen, welche normalerweise in die Mitte kommen, werden nun rechts und links an das Messingrohr verschoben und angeklebt. Die Verklebung vom Messingrohr erfolgt mit Uhu Plus Endfest 300. Die Füllkötze für die Flügelschrauben werden eingepasst und mit Weißleim eingeklebt. Auf die Schnelle wird dann noch das Seitenruder zusammen geklebt. Morgen kann es weiter gehen mit der unteren Beplankung vom Flügel.

29.08.2022 - die dem Bausatz beiliegende Servohalterung der Querruder passe ich an die Halterung der ezfw an. Entsprechend der Bilder kommt das erste Teil zwischen die Rippen. Dann wird das Innenteil mittels 4 Stecknadeln und den vorhandenen Löcher für die Schrauben aufgesetzt. Am äußeren Rahmen werden die Nasen abgeschliffen. Dann kann der äußere Rahmen mit Weisleim angeklebt und mit einige Stecknadeln und Wäscheklammern gesichert werden. Dieser überlappt dann ca 5mm auf der Halterung der ezfw und steht dann etwas über. Später wird dann die Beplankung an die Servohalterung angepasst. Nach den Angaben von Peter Aumann wird die Halterung eine Rippe früher eingesetzt. Da im Bereich der ezfw jedoch schon ein Wirbel erzeugt wird, ist es sinnvoller die Servohalterung auch an der gleichen Stelle zu plazieren. Auch liegt dann die Anlenkung eher mittig der Querruder, was auch kein Fehler sein kann.

29.08.2022 - ich beginne mir dem Aufbringen der unteren Beplankung. Das 100mm breite Balsabrett wird in der Mitte längs aufgeschnitten. Nach Bauplan sind diese Teile schmaler. 50mm Breite bringen mehr Festigkeit. Im Bereich der Servohalterung wird die Beplankung ausgeschnitten. Auf den Rippen wird Weißleim angegeben. An den Stößen verwende ich wieder Uhui hart. Die Übergänge lassen sich dann besser verschleifen. Da die Nasenleistenbeplankungen etwas zu schmal sind, werden diese noch etwas verbreitert. Diese klebe ich zuerst mit Tesa-krepp zusammen. Nach dem Aufklappen kann am Stoß wieder Uhu-hart angegeben werden. Nach dem Zurückklappen wird die Beplankung auf das Baubrett geheftet und kann so aushärten.

30.08.2022 - Die vordere Beplankung wird aufgezogen. Auf die Rippen und die Holme wird Weißleim aufgetragen. Im Bereich der Halteplatte vom ezfw trage ich kein Kleber auf. Hier wird später die Beplankung wieder herausgeschnitten, damit das ezfw seinen Platz findet. Damit die Beplankung beim Biegen um die Rippen nicht bricht, wird diese an der Außenseite mit einem feuchten Lappen etwas genässt. Dadurch wölbt sich die Beplankung von selbst in die gewünschte Richtung, wird elastisch und ein Aufbringen dieser wird so recht einfach. Im Bereich der Nasenleiste verwende ich wieder Uhu-hart. So kann mit beiden Seiten verfahren werden. Gegen Abend sind die Klebestellen schon wieder trocken und die Stecknadeln können entfernt werden. Die mittlere Beplanung wird eingepasst und aufgezogen. An den Rippen mit Weißleim, an den Stößen mit Uhu-hart. Mit dem Zuschneden der 8mm breiten Aufleimer an den Rippen und Aufkleben dieser, habe ich mein Tagesziel erreicht. Die Unterseite der Tragfläche ist somit fertig.

07.09.2022 - zum Beplanken der Oberseite wird der Flügel wieder, zusammen mit der Hilfsleiste 10x10mm auf den Bauplan aufgelegt und mit einigen Stecknadeln fixiert. Die Nadeln bitte nur an die Stellen verwenden, wo diese nach dem Beplanken wieder entfernt werden können. An der ersten Flügelhälfte werden wieder die Endleisten- und Nasenleistenbeplankungen aufgezogen, in der der gleichen Vorgehensweise, wie schon an der Unterseite. Nachdem die Klebestellen trocken sind, kann in der gleichen Art die zweite Flügelhälfte oben beplankt werden. Die beiliegenden Randbögen werden aus 2 Teilen zusammengeklebt und mit Schraubzwingen gespannt. Ich zeichne diese gernen nach dem Außenprofil vom Flügel an und schleife diese schon mal an der Schleifscheibe vor. Dann erspare ich mir einige Arbeit zur Fertigstellung der Randbögen.

Nun können auch schon mal die Rumpfseitenteile auf das Baubrett geheftetet und zusammen geklebt werden. Im vorderen Bereich werden an den Ränder Dreikantleisten angeklebt und mir Stecknadeln gesichert. Im hinteren Bereich kommen die 5x5mm Balsaleisten zum Einsatz. Mit den beiliegenden Spanten und Innenteilen vom Rumpf wird gleich kontrolliert, ob diese passen.

08.09.2022 - die Randbögen habe ich in den Bauräumen schon mal grob in Form gebracht. Dort habe ich eine große Schleifscheibe mit Absaugvorrichtung. Heute werden dann die Randbögen an die Flügelenden angeklebt und mit Klebeband gesichert. Dann geht es auch schon an den Rumpf. Das Servobrett wird zusammen mit den Spanten mit Weißleim zusammengesetzt und auf das erste Seitenteil geklebt. Bitte das Brett für die Flügelverschraubung nicht vergessen! Unter Angabe von Weißleim folgt dann das zweite Seitenteil. Mit einer Zulage und 2 Schraubzwingen wird die ganze Verklebung gesichert, bis diese trocken ist.

Im nächsten Schritt werden die Leisten der Rumpfenden innen konisch geschliffen, bis das Rumpfende die Stärke vom Seitenruder hat. Dann können die restlichen Spanten eingeklebt und schlussenlich das Ende zusammen geklebt werden. Mit eingen Wäscheklammern wird die Klebestelle gesichert. Danach können schon die Halbspanten für den Rumpfrücken aufgesetzt und verklebt werden.

09.09.2022 - mittlerweile ist die Sendung von Peter Aumann eingegangen. Ich habe mir die tollen Schutztaschen für die Kwik Fly und den Middle Stick gegönnt. Da bei mir die Modelle immer beim Transport beschädigt werden und nicht beim Flug, ist dies für mich eine sinnvolle Investition. Der Sendung hat Herr Aumann dann gleich noch eine Motorhaube samt Befestigung als 3-D-Druck für die Wega beigelegt. Sofort nehme ich Maß am Rumpf und freue mich sehr darüber. Ich hatte schon Angst, dass ich die Motorverkleidung mit den beiliegenden Holzteilen herstellen muss. Über das Wochenende werde ich die Rückwandbefestigung für den 6,5er Webra programmieren und fräsen. Daran integriert wird dann gleich die Halterung für das Bugfahrwerk. Da könnt ihr schon gespannt sein.

Heute werden dann nur noch die 3 Leisten für den runden Rumpfrücken zugeschnitten und eingeklebt. Danach können auch gleich die 2 vorderen Rumpfdeckel angepasst und angeklebt werden. Für heute ist gut. Es geht noch auf den Modellflugplatz.

12.09.2022 - im Bausatz liegt für die Beplankung für den den Rumpfrücken eine 2mm Beplankung aus 3 Teilen bei und wird vorweg mit Uhu hart zusammengeklebt. Diese ist leider sehr hart und lässt sich auch nach langem Einweichen in Wasser nicht um den Rumpfrücken biegen. Da diese schlussendlich bricht, gehe ich so vor, wie es mich schon viele Jahre Modellbau gelehrt haben. Für die Beplankung wird nun ein ausgesuchtes 2mm Brett gewählt, welches sich auch biegen lässt. in 2 Teilen werden diese rechts und links an die Rumpfseitenteile geklebt. Nachdem die Klebestellen trocken sind, lassen sich die Beplankungen, nachdem diese genässt sind, ganz leicht um den Rumpfrücken ziehen. Da sich in der Mitte ein Holm befindet, bietet sich dieser als Trennstelle an. Auf diese Art ist in kürzester Zeit der Rumpfrücken beplankt und es bleibt noch genügend Zeit die Schlitze für die Scharniere in das Seiten- und Höhenleitwerk zu fräsen. Dieses geschieht wieder mit meiner tollen Maschine, über die ich schon oft berichtet habe.

17.09.2022 - nachdem nun schon einige Kollegen wieder nach dem Stand der Wega nachgefragt haben, melde ich mich kurz, um Bericht zu erstatten. Die Rückwandbefestigung für den 6,5er Speed ist gefräst und wurde schon mal mit dem Rumpfspant verbohrt. An der Rückseite vom Motorspant wurden M4 Einschlagmuttern eingesetzt. Hinter die Rückwandbefestigung kommen Distanzen mit 12mm Länge. Nachdem der tolle Rahmen von Aumann mit dem Motorspant verschraubt wurde kann die Motorhaube schon mal angepasst werden. Der Winkel für das Bugfahrwerk wurde auch schon gefräst und wird dann noch mit der Rückwandbefestigung verschraubt. Mehr darüber später.

11.11.2022 - pünktlich zur 5. Jahreszeit melde ich mich wieder, um über den Stand der Wega zu berichten. Der Tragflügel ist flugfertig und wurde beiseite glelegt. Im Rumpf wurden die Rudermaschinen samt Bowdezüge eingebaut und der Rumpf wurde, nach dem Aufsetzen vom Rumpfboden, mit Gewebefolie bespannt. Aus Festigkeitsgründen sehe ich das so vor. Nach dem Bespannen wurde die Oberfläche mit Azeton entfettet und die tollen Flügelübergänge aus 3D-Druck mit Uhu Plus angeklebt. Dazu wurden an der Tragflügelunterlage ein Klebeband aufgeklebt. Nach dem Aufsetzten der Tragflächen wird der 3D-Druck angeklebt und kann schön an der Klebesfläche vom Klebeband angeklebt werden. Nach dem Aushärten wurde der komplette Rumpf dünn mit oranger Kunsharzfarbe gestrichen. Ebenso erhält die Motorhaube 2 Anstriche.

08.12.2022 - die Flugsaison ist für dieses Jahr vorbei und wir befinden uns meist in den Baurämen. Die Wega ist mittlerweile fertig gestellt. Die letzten Kleinarbeiten haben sich nun doch recht lange hingezogen. Da das Modell kopflastig war, wurde der Empfangsakku nach hinten verlagert. Das lenkbare und einziehbare Bugfahrwerk hat es auch noch in sich gehabt. Da ich die Bowdenzüge falsch angeordnet habe konnte ich das Seitenrudersevo nicht gleichzeitig zum Anlenken vom Bugfahwerk benutzen. Daher fand vorne noch ein Servo Platz. Nun ist es aber endlich geschafft. Die Wega wurde eingelagert und warten auf den Erstflug in 2023. Darüber werden ich dann noch natürlich an dieser Stelle noch berichten.

Eine neue Baustelle liegt bereits wieder auf dem Bautisch. Der Winter ist lang und was gibt es Schöneres als den Modellbau.

Euer Gerhard.

Siehe auch nachfolgende Berichte vom Bau der Modelle von Aumann-rc.

Bau vom Middle Stick
Bau der Kwik Fly

Details: Geschrieben von Gerhard Kenner; Kategorie: Bauberichte; Veröffentlicht: 22. August 2022; Zugriffe: 6984

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Tobias wird sich mit seinem Bau der elektrischen Kwik Fly immer mal wieder melden. Sein Bericht wird dann immer blau dargestellt.

Auch Micha hat noch einen Teilesatz der Kwik Fly aus längst vergangenen Zeiten.

Wir bauen eine Staffel Kwik Fly.
Nachdem auch dieses Jahr die Retroszene bei uns im Verein kräftig Einzug gehalten hat, kam die Idee, eine Staffel im Verein zu bauen. Mit einigen Kollegen wurde das Vorhaben diskutiert und der gemeinsame Bau fand regen Zuspruch. Einige Kollegen haben zugesagt, beim Bau der Staffel mitzumachen. Passend dazu wurden einige OS Max-H 60 (Goldkopf) in Ebay ersteigert. Da diese tollen Motoren natürlich in aller Pracht zu sehen sein müssen, entschieden wir uns für die Kwik Fly MK3. Nachdem ich dieses Jahr schon ein Middle Stick nach dem Bausatz von Peter Aumann gebaut habe, fiel auch die Wahlt bei der Kwik Fly auf den Bausatz vom gleichen Hersteller.

Unser Kollege Tobias konnte es nicht abwarten. Er hat sich bei Aumann selbst einen Bausatz bestellt und auch schon mit dem Bau begonnen. Er will allerdings seinen Flieger elektrisch ausrüsten. Für den Einbau der Einziehfahrwerke hat er die erste Serie der mechanischen Einziehfahrwerke von Kenner bei Ebay ersteigert. Diese sind 30 Jahre alt und passen recht gut zum Baujahr der Kwik Fly.. Einige Teile zu den ezfw muss ich ihm noch anfertigen. Zwischendurch berichten wir auch über seinen stand beim Bau der MK3.

19.12.2021 - Bei der ersten Durchsicht vom Bausatz kommt mir die Machart doch recht bekannt vor. Der Tragflügel kann, wie schon beim Middle Stick, komplett zusammengesteckt werden. Alle Teile passen saugend zusammen. Eine Baubeschreibung ist nicht notwenig. Der komplette Zusammenbau ist auf einer DIN A4 Seite als Explosionszeichnung dargestellt. Abschließend steht auf dieser Seite der Hinweis einfach bei Peter Aumann anzurufen, wenn was unklar beim Zusammenbau ist.

Da die Kwik Fly mit starren Fahrwerken geliefert wird, wir aber den Flieger mit Einziehfahrwerke ausrüsten wollen, werden ich nachfolgend auf diesen Punkt genauer eingehen. Ziel ist es, einen Frässatz für den Umbau auf Einziehfahrwerke zu erstellen. Dieser soll parallel mit dem Bau vom ersten Modell entstehen.

So starten wir mit dem Bau der Tragflügel.Im Bereich der Räder wird dann an der Balsarippe schon mal eine Aussparung 70mm x 23mm angezeichnet und ausgesägt. Gemäß Bauplan werden 60er Räder verwendet. Der Bauplan vom Tragflügel wird mit Salatöl eingerieben. So wird dieser durchsichtig und es kann so eine linke und rechte Tragfläche gebaut werden. Der Bauplan wird mit Folie abgedeckt und der untere Hauptholm 6x6mm kann auf das Baubrett geheftet werden. Im mittleren Bereich kommt dann gleich noch eine Verstärkung aus der gleichen Leiste drauf. Dann kann, unter Angabe von Weißleim das komplette Gerippe zusammen gesteckt werden. Danach wird das Gerippe, unter Angabe von Leim auf den unteren Holm geklebt. Mit einige Stecknadeln wird der komplette Flügel auf das Baubrett geheftet und kann so aushärten.

An der Oberseite wird ebenfalls die mittlere Versärkung 6x6mm eingepasst und angeklebt. Dann kann auch schon der Obere Holm eingeklebt werden. Einige Stecknadeln im Bereich der Rippen dienen zur Sicherung. Die Nasenleisten können nun von vorne, unter Angabe vom Leim, ebenfalls angeklebt werden. Je eine Stecknadel an den Rippen halten die Nasenleiste in Stellung, bis der Leim getrocknet ist.

Wenn der Tragflügel trocken ist, kann dieser abgespannt werden. Mit verdünntem Weisleim werden nun alle Klebstellen nachgeleimt und mit dem Finger verstrichen. Dazu dient ein langes Bowdenzugröhrchen auf der Leimflasche. Für heute ist Feierabend. Morgen geht es weiter

23.12.2021 - Einbau der Halterungen für die ezfw am Tragflügel.
Da ich schon zahlreich Einziehfahrwerke an Kunden geliefert habe, werden mir auch immer wieder von Kunden angesprochen, wie ich den Einbau löse. Jeder hat da ja seine Vorstellungen. Hier gibt es ja viele Wege zum Ziel zu kommen.

Ich nutze diese Gelegenheit um einen Frästeilesatz aus Sperrholz zu erstellen. Voraussichtlich ist dieser bald beim Hersteller erhältlich. Die Fräsdaten werden ihm natürlich zur Verfügung gestellt. Nachdem die Teile gezeichnet sind und das CNC-Programm erstellt ist, werden die Teile aus 3mm Pappelsperrholz gefräst. Nun können wir mit dem Einbau der Teile beginnen.

Als Auflage für das Einziehfahrwerk wird ein Sandwich aus 3 Sperrholzlagen zusammengeklebt und mit Wäscheklammern gesichert. Da die Auflage für das elektrische, sowie auch das mechanische ezfw passen soll, wird die 3. Lage nur seitlich angebracht. Die passenden Seitenteile werden an 2 Rippen seitlich angeklebt und ebenfalls mit Klammern gesichert. Die Klebestellen werden gut nachgeklebt.

Nach dem Trocknen kann nun die Aussparung an der Balsrippe herausgeschnitten und mit einer Feile eben gefeilt werden, bis die Fahrwerksauflage genau passt. Diese wird dann, unter Zugabe genügend Weißleim, angeklebt. Damit ist auch schon eine sichere Auflage für die ezfw geschaffen. Die Kraftübertragung hin zum Hauptholm und der Endleiste ist somit sichergestellt. Wir können nun mit den Bau vom Tragflügel weiter schreiten. Später mehr.

25.12.2021 - während der Trockenzeit können schon mal die Servohalterungen für die Querruder zusammen geklebt werden. Mit eingen Stecknadeln werden diese dabei auf das Baubrett gehetfet.

Gemäß beiliegender Schablone wird die V-Form am Mittelteil der Tragfläche passend geschliffen. Nun können die Flügel stumpf aneinander geklebt werden. An einer Außenseite vom Flügel werden, gemäß Bauplan, 50mm unterlegt. Die beiliegenden Sperrholzverstärkungen werden, unter Zugabe von reichlich Kleber mit den Holmen verleimt und mit einigen Wäschklammern gesichert. Am unteren Holm können einige Stecknadeln eingedrückt werden. Laut Bauplan werden die Holme am Mittelteil längs geschäftet und verleimt. Da diese 6x6mm Hauptholme aus Balsa sind verspreche ich mir, durch die Verleimung der Holme keine große Festigkeit. Da genügend Sperrholzverstärkungen am Mittelteil vorhanden sind hält das sicherlich auch so.

Um die Rahmen der Servohalterung zu verkleben können 4 kleine Nägel durch die Bohrungen gesteckt werden. Dann können die Rahmen passgenau zusammen geklebt werden. Einige Stecknadeln fixieren die Teile gerade auf dem Baubrett, bis die Klebestellen trocken sind.

28.12.2021 - Tobias hat auch mit dem Bau vom Rumpf begonnen. Ich bin schon auf die nächsten Bilder von ihm gespannt. Die Elektroversion unterscheidet sich doch erheblich von der Verbrennerversion.

28.12.2021 - auch ich habe heute mit dem Bau vom Rumpf begonnen.Gemäß Bauplan werden die Seitenteile auf dem Baubrett zusammengeklebt. Auf die vorderen Rumpfseitenteile wird abschließend eine 1mm Sperrholzverstärkung mit Weißleim aufgeklebt. Viele Stecknadeln fixieren die Teile bis der Kleber ausgehärtet ist. Zwischendurch geht es mit der Tragfläche weiter. Für die Flügelschrauben werden hinten Füllklötze eingepasst und eingeklebt. Diese liegen dem Bausatz, schon auf Form gesägt, bei. Laut Bauplan sind vorne zwei 6mm Buchendübel vorgesehen. Stattdessen setzte ich 2 Messingrohre, mit einem Innendurchmesser von 6mm, ein. Diese werden mit Uhu plus eingeklebt. Sind die Buchendübel defekt können diese einfach ausgetauscht werden. Beim Bespannen stören die Dübel nicht und werden später einfach eingesetzt.

29.12.2021 - an den Rumpfseitenteilen werden die Dreikantleisten angepasst und bündig mit der Oberkante angeklebt. nach Bauplan werden die Positionen der einzelnen Spanten angezeichnet. Im dicken Oberteil vom Rumpfrücken sind schon passend zu den Spanten die Schlitze gefräst. In diese können die Spanten eingesteckt werden. Morgen werden wir den Rumpf zusammen kleben. Da die Außenkontur von dem Rumpfrücken schon genau die Außenform vom Rumpf hat, ist es fast unmöglich einen krummen Rumpf zu bauen. So meine Vermutung - das werden wir Morgen testen.

Parallel wird schon mal die untere Beplankung vom Flügel an die Nasenleiste geklebt. Für diese Verklebung verwende ich Uhu hart, da sich dieser Kleber gut schleifen lässt. Von innen trage ich wieder Weißleim auf. Am Stoß in der Mitte habe ich die Beplankungsbrettchen etwas länger gelassen und leicht schräg angeschliffen, damit ich beim Aufziehen der Beplankung auf die Mittelrippen noch etwas nachschleifen kann. Auch hier geht es Morgen weiter.

07.01.2022 - zwischenzeitlich sind nun doch einige Tage vergangen. Die Buchführung und der Jahreshauptabschluss mit Umsatzsteuerzahlung hatten Vorrang. Das Finanzamt möchte ja nicht auf das Geld warten.

Nun geht es aber wieder zügig weiter. Die Spanten vom Rumpf werden auf den Rumpfdeckel aufgesteckt und mit den Seitenteilen verleimt. Mit einigen Stecknadeln kann an den Dreikantleisten fixiert werden. Während der Trockenzeit wurden am dicken Motorspant 9mm von unten abgetrennt und die Aussparung für das Einziehfahrwerk hergestellt. An den Motorspannt können dann schom mal die 2 Sperrholzverstärkungen für die Tankabdeckung geklebt und mit einige Wäscheklammern fixiert werden.

Im nächsten Schritt wird der Rumopfdeckel aufgeklebt. An den Spanten verwende ich Weißleim, an den Dreikantleisten wieder Uhu-hart. Die Verrundung an den Dreikantleisten lässt sich so besser schleifen. Der vordere Verstärkungsspant für die Flügeldübel und der vordere Spant am Tankdeckel werden auch gleich eingeklebt. Für die Halterung vom Bugfahrwerk werden aus Reststücken vom 2mm Sperrholz kleine Teile eingesetzt.

Die Halterung für das Bugfahrwerk wurde aus den 4 Sperrholzteilen verleimt und wird, nach dem Einpassen auf den Spant und zwischen den Seitenteilen gut verleimt. Vom Drehpunkt des ezfw bis zum Spant sollte eine Maß von mindestens 140mm vorhanden sein, damit das Bugfahrwerk Platz findet beim Einziehvorgang.

09.01.2022 - der Rahmen für den Tankdeckel wird mit einige Stecknadeln an den Rumpf geheftet und mit Kleber zusammen geklebt. Nach dem Trocknen wird der rund vorgefräste Balsaklotz eingepasst und eingeklebt. Einige Klebebänder pressen den Deckel an den Rumpf. Nach die Klebung getrocknet ist wird von innen die Rumpfseitenwand angezeichnet. Mit 2 Reststücken von den Hauptholmen werden Anschlagleisten zugerichtet und angeklebt. Danach passt der Deckel saugend an den Rumpf. Über die Befestigung kann ich mir noch einige Gedanken machen. Vielleicht verwende ich da einige Magnete, oder der Deckel wird einfach mit Folie angebügelt, nachdem der Tank eingebaut ist.

Die untere Beplankung der Tragflächse wird aufgezogen. Dazu verwende ich meistens Patex Kontaktkleber. Mit einem kleinen Flachpinsel wird an der Beplankung und den Rippen Patex dünn aufgetragen. An den Hauptholmen kommt wieder Weißleim zum Einsatz. Nachdem der Kontakkleber abgetrocknet ist kann Rippe für Rippe die Beplankung angedrückt werden. Am Hauptholm leisten wieder zahlreich die Stecknadel ihren Dienst. Von Innen werden nun alle Klebestellen wieder mit verdünntem Weißleim nachgeklebt.

10.02.2022 - Heute stelle ich die Federbeine für Tobias her. Die Hauptfahrwerke sind nach Bauplan 70mm lang, gemessen von der Flügelunterkante bis Radachse. Das Bugfahrwerk hat 100mm. Die Räder haben einen Durchmesser von 60mm. Viel Bodenfreiheit die Kwick Fly so nicht. Für die Elektroversion kommen meist größere Propeller zum Eisatz. Daher erhöhe Ich die Beine um 15mm. So passt auch gerade noch das Bugfahrwerk hinein. Eventuell kann auch die Platte noch etwas nach vorne verlagert werden. Morgen wird noch der Lenkhebel hergestellt. Dann kann Tobias seine Fahrwerke auch einbauen. Für das Bugfahrwerk bekommt er noch eine neue Mechanik. Die 30 Jahre alte Mechanik ist nicht für den Längseinbau geeignet. So hat er für die Hauptfahrwerke noch eine Ersatzmechanik.

An der Flügeloberseite werden heute noch die 2 Beplankungen an die Nasenleiste geklebt. Dies erfolgt wieder rmit Uhu - hart. Einige Stecknadeln halten die Beplankung wieder in Position.

14.01.2022 - heute geht es mit dem Tragflügel endlich weiter. Trotz schönstem Flugwetter wird die eine Flügelseite auf das Baubrett gespannt. Zahlreiche Stecknadeln werden hierbei verwendet. An den Rippen wird wieder Pattex Kontaktkleber verwendet. Dieser wird mit einem flachen Pinsel oder einen Kunstoffstreifen beidseitig aufgetragen. Auf den Hauptholm wird wieder Weißleim aufgetragen. Nachdem der Kontakkleber abgelüftet ist wird die Beplankung angedrückt. Im Bereich vom Hauptholm kommen zahlreich Stecknadeln zum Einsatz. Ist dieser Schritt erledigt muss der Flügel trocknen. Im Bereich der Querruder werden für die Scharniere die Aussparungen gefeilt. Die untere Beplankung wird an der Hinterkante schräg gehobelt. Dann kann auch schon die obere Endleistenbeplankung aufgesetzt werden. Dies geschieht mit Weißeim, an der Hinterkante wieder mit Uhu hart. Viele Wäschklammern halten die Verklebung an der Hinterkante zusammen.

Derweilen werden schon mal die Verstärkungen für die Flächendübel eingepasst und angeklebt. Diese sollten etwas überstehen, dass der Rumpfdeckel daran angestoßen werden kann. Ansonsten wird es dort recht knapp mit den Bohrungen für die Flächendübel.

15.01.2022 - mit der zweiten Flüglhälfte verfahren wir gleich. Damit ist dann auch schon die Mittagspause ausgefüllt.

16.01.2022 - heute kann der Tragflügel abgespannt werden. Die restlichen Beplankungen werden eingepasst und angeklebt. Alle Aufleimer werden zugeschnitten und eingeklebt.

17.01.2022 - nach dem Mittagsschlaf werden die Beplankungsstöße eben geschliffen. Die Hinterkante wird noch etwas dünner gehobelt und geschliffen. Die Aussparungen für die ezfw werden schon mal ausgeschnitten. Morgen werden die Federbeine dazu hergestellt. Dann kann der Flieger schon auf die eigenen Beine gestellt werden. Als Tank habe ich mir einen von Kavan mit 350ml ausgesucht. Dieser ist schön flach und füllt den ganzen Tankraum aus. Das eingezogene Bugrad hat dabei von unten auch noch Platz.

18.01.2022 - bevor die Randbögen angeklebt werden, können die Querruder schon mal mit der Laubsäge längs eingesägt werden. Abschließend werden die formgefrästen Randbögen angeklebt. Diese passen genau auf die Flügelenden. An dieser Stelle möchte ich ein Lob an den Hersteller vom Bausatz richten. So bereitet der Modellbau Spaß. Nach dem Trocknen werden die Randbögen eben geschliffen und verrundet. Nun können die Querruder entgültig abgetrennt werden.

Der Flügel wird nun auf die Seite gelegt und das Federbein für das Bugfahrwerk hergestellt. nach Plan hat dies einen Länge von 130mm. Da ich die Halterung nach vorne gesetzt haben komme ich sogar auf eine Gesamtlänge von 135mm. Dabei findet das 63er Rad im eingefahrenen Zustand noch locker Platz vor dem Spant. 2 Dreikantleisten verstärken noch innen die Halterung vom Bugfahrwerk.

Dann können auch schon die Dreikantleisten aus dem Bausatz rechts und links eingepasst und angeklebt werden. Diese dienen später dazu, den Rumpf abzurunden. Wie schon zuvor angesprochen wird der Kavan - Tank mir 350ml verwendet. Als Auflage wir im vorderen Bereich ein 3mm Pappelsperrholz eingepasst. Dieses Brett wird aber erst eingeklebt wenn der Motoreneinbau mit den Einschlagmuttern geschehen ist.

19.01.2022 - heute wird mal ein Goldkopf aus der Vitrine geholt und an die Rumpfnase gehalten. Dem Bausatz liegen rund ausgefräste Teile bei, welche innen in die Nase geklebt und später verrundet werden sollen. Der Motor soll dann immer noch ausreichend Platz haben. Nachdem die Formteile eingepasst sind, werden diese mit ausreichend Weißleim in den Innenraum eingeklebt. Eine Schraubzwinge hält dabei die Rumpfnase in der richtigen Breite. Abschließend wird der untere Deckel angepasst und angeklebt, Nun kann alles ruhen bis der Kleber trocken ist. Es ist wieder mal Zeit mit den Hunden die Gassirunde anzutreten. Bilder dazu folgen Morgen.

21.01.2022 - nun bin ich mal gespannt, ob einer der 5 Goldköpfe in den Motorraum passt. Zuerst wird die Stirnseite plangeschliffen, dann nach dem Sperrholzspant die vordere Kontur angezeichet. Mit ausreichend Zugabe wird die Rumpfschnauze vorgehobelt, dann grob vorgeschliffen. Damit der Motor in die Verkleidung passt, muss kräftig Material heraus geraspelt werden. Und siehe da, nach einiger Zeit und viel Schleifstaub passt der Goldkopf in die Motorhaube aus Balsa.

Damit findet nun die Nummer zwei von meinen 5 Goldköpfen seinen vorbestimmten Platz. Im Hintergrund wartet schon einige Zeit der Taurus auf seinen Erstflug. Ich denke, dieses Jahr sollte es doch mal klappen. An der Unterseite wird noch das Balsa ausgespart für das Einziehfahrwerk und am Rumpf die hintere Rumpfabdeckung angeklebt.

Damit ich nun weiter mit dem Motoreneinbau komme, muss ich im nächsten Schritt, die Rückwandbefestigung programmieren und cnc-fräsen. Gemäß Bauplan soll der Motoreneinbau ja so erfolgen. Dabei fällt mir auf, dass ich für den Motor noch etwas längere Sonderschrauben beschaffen muss. Diese haben einen Durchmesser von ca. 3,2mm. Ja, dann nehmen wir das Notebook mal mit auf das Sofa. Das geht ja während ich mich vom Ferseher berieseln lasse.

29.01.2022 - zwischenzeitlich wurde der untere Rumpfdeckel angeklebt und nebenbei das Höhenleitwerk in Stegbauweise gebaut. Beidseitig wird eine Beplankung mit 1,5mm aufgeklebt. Gepresst wird mit 2 Zulagen. Das Ergebnis kann sich sehen lassen. Das in Sandwichbauweise erstellt Höhenleitwerk ist sehr leicht und dabei verdrehsteif. Mit meiner Spezialsäge werden die Schlitze für die Schaniere gesägt. Das funktioniert sogar in Hartholz wie von Geisterhand. Nach dem konisch hobeln vom Höhenruder und Verrunden vom Leitwerk passt dieses genau in die Aussparung vom Rumpf und zusätzlich liegt das Leitwerk genau in der Flucht vom Tragflügel. Was will man mehr.

Die el-050 sind fertig gestellt und nehmen schon mal Platz im Modell. Die Längen der Beine entsprechen exakt dem Bauplan. Es sind Kavanräder mit 62mm Durchmesser verbaut. Am Rumpf und in die Tragflügel sind die Mechaniken eingelassen und sind so eben zur Oberfläche. Da ich schon über 30 Jahren mit Einziehfahrwerken zu tun habe, ist der Einbau dieser schon zahlreich erfolgt. Bei den Radschächten baue ich keine aufwendigen Radschächte mehr. Nach dem Ausschneoíden mit dem selbst gebauten Kreisschneider werden lediglich kleine Rahmen aus 3mm Pappelsperrholz hergestellt und von innen auf die Beplankung geklebt. Mit dieser Lösung habe ich gute Erfahrungen gemacht bei schon vielen Modellen. Noch ein Hinweis: damit ich den Hauptholm nicht beschädige, habe ich die Aussparung für die Räder 5mm nach hinten gesetzt. In der Feder sind die Beinchen dann entsprechend nach hinten gebogen.

02.02.2022 - da ich momentan alle CNC-Fräasmaschinen mit Kundenaufträgen belegt habe, komme ich momentan nicht dazu, die Rückwandbefestigung für den Goldkopf zu fräsen. Der Tragflügel wird um die Längsachse ausgewogen. 5 Gramm Blei kommen dazu in den linken Randbogen. Der Flieger soll ja mal geradeaus fleigen. Danach wird dann das Bügeleisen angeheizt, um die Folie aufzubringen. Die Unterseite wird mit roter Oratex - Folie bespannt, die Oberseite mit weißer Gewebefolie. Nachdem die Ruder bespannt sind werden diese gleich mit den Scharnieren angeschlagen. Mit dem alten Lötkolben werden dann die Aussparungen an der Servo- und Radkästen herausgebrannt.

05.02.2022 - Stand bei Tobias beim Bau der Kwik Fly Elektroversion.
Nach längerer Pause habe ich nun wieder an der Kwik Fly weitergebaut. Der Motor kann nicht direkt am Motorspant befestigt werden. Auf den Spant wurden Hölzer angebracht, um den Motor ca. 30 mm weiter vorne montieren zu können. Hierdurch hat sich auch gleich eine schöne Fläche ergeben, auf welcher die Befestigungsplatte für das Bugfahrwerk montiert werden kann. Um nicht die ganze Kraft auf den Spant zu leiten, wird die Platte aber noch mit der Innenseite des Rumpfes verbunden. Hierdurch sollte sich die Kraft bei einer holprigen Landung gut verteilen. Die im Bausatz mitgelieferten Teile für die Rumpfnase mussten im Innendurchmesser vergrößert werden, da ansonsten der Motor keinen Platz darin findet. Eventuell muss noch mehr Material entfernt werden, um den Motor mit einem Seitenzug zu montieren.

Beim Antrieb habe ich mich für einen Axi 4120/20 mit 465 KV in Verbindung mit einer 12x12 Luftschraube entschieden. Mit einem 6S Akku ergiebt sich hiermit ein maximaler Strom von 34A und ein Schub von etwa 3,8kg. Die Werte wurden mit dem Programm von ecalc berechnet.

Schöne Grüße von Tobias

08.02.2022 - zwischen 2 Serien konnte ich nun endlich mal die Rückwandbefestigung dazwichen schieben. Die Platte besteht aus 3mm Dural. Die Senkungen für die Schrauben sind 2mm tief. Am 12mm langen Gewinde der Schrauben fehlt somit 1mm Gewindegang. Die äußeren 4 Bohrungen sind mit einem M4-Gewinde versehen. Am Motorspant wird die Mittellinie, laut Beuplan angezeichnet. Nun kann die Platte schön nach der mittleren Bohrung aus gerichtet werden. Mit langen selbst gefertigten Drillbohrer können nun die 4 Bohrungen der Platte in den Motorspant abgebohrt werden. Danach werden diese mit dem 4,5mm Drillbohrer aufgebohrt. Der Motor kann nun von vorne eingesetzt werden. Von innen werden 4 Schrauben M4 durchgesteckt und mit der Rückwandbefetigung verschraubt. Ein Blick von vorne lässt uns erkennen, das die Motorwelle genau in der Mitte sitzt. Da ich leider keinen passende Spinner mit 60mm habe, wird dieser gleich bestellt. Glücklicherweise sind ja genug andere Dinge noch zu erledigen an der Kwik Fly.

11.02.2021 - ich habe Herr Aumann die CNC-Daten für die Halterungen der Einziehfahrwerke geschickt. Ebenso ein komplettes elektrisches Einziehfahrwerk el-050. Die Sperrholzteile haben wir noch nicht. Stattdessen hat er Tobias einen GFK-Motorhaube und eine Halterung für den Elektromotor und die ezfw aus 3D-Druck gesendet.

Peter Aumann hat mir eine Motorhaube aus GFK zur Verfügung gestellt. Hierdurch findet der Motor wesentlich mehr Raum und die Haube kann später abmontiert werden, falls man mal an den Motor heran muss.

Zusätzlich hat er mir auch noch einen passenden Motorspant aus dem 3D-Drucker geschickt, welcher perfekt in die Haube passt und auch noch gleich die passende Aussparung für die Fahrwerke von Gerhard hat. Leider habe ich den Holzspant schon verklebt, wodurch ich den 3D-Druck nicht mehr verwenden kann. Bei Bedarf kann ich diesen gerne zur Verfügung stellen.

Schöne Grüße Tobias

17.02.2022 - hier zwei weitere Bilder der Kwik Fly von Tobias.
Nachdem eine Position für das Servo zum Ein- und Ausfahren des Bugfahrwerkes gefunden wurde, konnte dies mittels eines Rundstabs und zwei Z-Biegungen mit dem Fahrwerk verbunden werden. Anschließend wurde die Unterseite verkleidet.

17.02.2022 - und ich warte immer noch auf die passenden Spinner. Bei SIG habe ich 10 Spinner in weiß mit einem Durchmesser von 62mm bestellen können. Diese haben eine schöne runde Form an der Nase und sehen so aus, wie die Spinner, welche damals für die Kwik Fly von Graupner geliefert wurden.

In der zwischenzeit habe ich einige Sätze der gelaserten Teile von Peter Aumann bekommen. Diese werden gleich eingpackt und an Tobias versendet. Er kann dann diese dann gleich beim Flügelbau verwenden. Danke an Herr Aumann. Das ging ja wirklich flott!

In der Zwischenzeit verweile ich mich schon mal beim Dekor. Flügel und Leitwerk sind ja mit Oratex bebügelt worden. Passend dazu habe ich Vinyl-Folienschnitte in rot und grau hergestellt. Diese werden heute aufgebracht. Darauf kommen noch die Schriftzüge. Wenn der Flieger dann mal fertig ist, kommt eine Schicht 2K-Lack drüber. Auf diese Art habe ich die letzten 10 Jahre schon zahlreiche Modelle verziert und tolle Ergebnisse erzielt. Noch heute sehen die Flieger aus, wie am ersten Tag.

19.02.2022 - die SIG-Spinner wurden geliefert. Diese haben einen Durchmesser von 63mm und passen toll für den Übergang an der Rumpfschnautze. Die Form entspricht dem Graupnerspinner von damals. Nach einige Nacharbeiten passt auch der Motor samt Schalldämpfer sauber in den Rumpf. Damit ich mit den Kraftstoffschläuchen ausreichend Platz für die Biegung habe, werden kleine Aussparungen in die Sperrholzverstärkung geschliffen. Der 300ccm Tank sitzt auf einem Brett und wird am hinteren Spant angeschlagen. Der Deckel wurde noch hohl ausgespart. So kommt der Tank nochmals einige Miillimeter nach oben und schafft unten so Platz für das Rad vom Bugfahrwerk. Ja, eng zugehen tut es hier schon. Auch der Außpuff hat gerade noch so Platz. Aber schlussendlich passt doch alles. Morgen geht es weiter mit den Bowdenzügen. Dann kann der Rumpf noch mit Oratex bebügelt werden.

27.02.2022 - die Bowdenzüge samt Servos sind eingebaut. Der Rumpf ist mit Oratex bespannt und kann nun lackiert werden. Morgen geht es in den Baumarkt, um Farbe und Lackierzubehör einzukaufen.

04.03.2022 - Nachdem das Bugfahrwerk komplett eingebaut wurde, konnte der Rumpf verschliffen werden. Vor dem Aufbringen der Folie wird aber noch etwas Feinarbeit notwendig sein. Die Unterseite wurde bisher nur provisorisch angebracht. Hierdurch bleibt mir die Möglichkeit, die Servos für das Höhen- und Seitenruder in den hinteren Teil des Rumpfes einzubauen. Dies wird vom Schwerpunkt abhängig gemacht.

Für den Einbau der Fahrwerke hat mir Gerhard einen passenden Frästeilesatz zur Verfügung gestellt. An dieser Stelle nochmals vielen Dank hierfür. Durch diesen lassen sich die Fahrwerke mühelos in die Tragflächen einbringen.

Schöne Grüße von Tobias.

Hallo Tobias, ich kann den Dank nur an Peter Aumann weiterreichen. Nachdem ich ihm die Daten per Mail geschickt habe, hat er sehr schnell reagiert und Teile hergestellt.

05.03.2022 - der Motor- und der Tankinnenraum wurde 2x mit Porenfüller gestrichen. Damit dieser spritbetändig ist, wird ein Anstrich Kunstharzfarbe grau aufgetragen. Der Rumpf wurde ja mit Oratex weiß bespannt. Um diesen zu entfetten kommt Nitroverdünnung oder Aceton zum Einsatz. Dies geschieht mit einem Lappen. Danach wird die Folie mit feinem Schmirgel leicht überschliffen. Abgeklebt wird mi 5mm breiten Zierklebeband vom Autolackierer. Um .den weißen Bereich zu schützen kommt noch eine Lage Tesa - Krepp drauf. Mit einem Pinsel wird die Kunstharzfarbe dünn aufgetragen. Dann kommt eine 5cm breite Lackierwalze mit Filzstrukture zum Einsatz. Damit wird die Farbe nochmals dünn aufgetragen. Danach wird gleich das Klebeband abgezogen. Das Ergebnis ist verblüffend, fast wie aus der Autolackierwerkstatt.

Mit der roten Farbe wird gleich verfahren. Bei dieser Gelegenheit werden die Servoabdeckungen vom Flügel auch gleich gewalzt. Nach 24 Stunden sind die Farben gut durchgetrocknet und die Folienschnitte können aufgebracht werden. Nun hat die Kwik Fly schon das Aussehen vom Vorbild. Wenn es das Wetter zulässt kommt noch auf das komplette Modell 2K-Lack drauf. Doch nun geht es erst mal an den Anlageneinbau. Der Empfänger wurde heute geliefert. Außerdem muss ich erst mal einige Einziehfahrwerke für mich bauen. Die sind schon wieder alle an Kunden geliefert worden.

15.02.2022 - Micha ist die meiste Zeit als Monteur weltweit unterwegs. Dabei findet er nach Feierabend immer noch Zeit sich so manchen Bausatz zu bestellen. Zum Bauen kommt er nur im Urlaub. Daher liegt bei Micha daheim noch so manch unberührer Bausatz. So hat er sich vor vielen Jahren einen Teilesatz der Kwik Fly von Radu herstellen lassen. Dieser besteht aus einem Rippensatz und einigen Teilen für Rumpf und Leitwerk. Leisten und Beplankungsmaterial muss ich bereitstellen. Da ich mittlerweile ausreichend Übung beim Bau von diesem Modell habe, stelle ich den Rohbau fertig für Micha. Er will dann das Modell in alter Väter Marnier mit Papier bespannen.

Um Euch nicht mit Langeweile zu nerven, werde ich auch nicht allzu viel dazu schreiben. Anstelle von Text stelle ich immer mal wieder einige Bilder ein. So könnt ihr Euch einen Überblick über den Baufortschritt verschaffen. Und dieser geht rasend schnell.

Der Rohbau der Tragflügel erfolgt genau nach Baubeschreibung und Bauplan. Für den Einbau der Einziehfahrwerke verwende ich wieder gleichen gelaserten Teile.

Auch die seitlichen Sperrholzteile passen genau, nachdem ein Loch für die Kabel gebohrt und mit der Schleifleiste etwas nachgeschliffen wurde. .Als Nasenleiste verwende ich eine Hilfsleiste von 4mm Stärke. Nachem die Beplankung aufgezogen wird kommt vorne nochmals eine 4mm starke Nasenleiste dran. Auch wurden schon mal die elektrischen ezfw eingegpasst

19.03.2022 - und schon ist die untere Beplankung aufgezogen, Die Rudermaschinenhalterungen wurden zusammen geklebt und in den Flügel eingeklebt. Alle Aufleimer wurden aufgebracht. Morgen geht es weiter mit der Oberseite.

01.04.2022 - die Tragfläche ist soweit fertig gestellt und ich habe mit dem Bau der Rumpfseitenteile begonnen. Nachdem alle Leisten dafür hergestellt wurden, geht der Zusammenbau doch recht schnell von der Hand. Bei der ersten KF habe ich den Motorspant mit dem Motor am Rumpf verbohrt. Dies löse ich nun einfacher und bohre die Löcher vorher. Auch will ich für Micha die neuen zugekauften ezfw verwenden. Und glücklicherweise passen auch die Halterungen für diese Mechaniken. Es ist Aprilwetter, das Thermometer ist gefallen und im Hobbyraum ist es mollig warm.

Micha, Dein Rohbau der Kwik Fly ist bald fertig!

Am nächsten Tag wir der Rumpfrücken aufgeklebt und der Motorspant findet seinen Platz. Danach werden die Leitwerke zusammen geklebt. Auch hierfür müssen erst die Leisten vorbereitet werden.

05.04.2022 - beim Einbau der Formteile um den Motor hatte ich bei meiner KF etwas Probleme. Daher gehe ich nun einfacher vor. Der Motor wird eingebaut, dann die Formteile angepasst, bis diese von vorne eingeschoben werden können. Wenn diese passen, wird der Motor abgeschraubt und die Formteile innen in die Seitenteile eingeleimt. Nun kann auch schon das komplette Bugfahrwerk eingepasst werden. Die Halterung wird danach mit dem Rumpf verklebt. Da die zugekauften elektrischen ezfw von D-Power den Motor auf der Seite der Beine haben, muss die Feder weit weg von der Mechanik plaziert werden. Bei meinen Mechaniken kann der Motor auf beiden Seiten montiert werden. Auch mit der Ruückstellung muss ich mir noch was überlegen.

26.04.2022 - die letzten Tage wurden noch kleiner Arbeiten erledigt. Montage der Tragflächenbefestigung, Höhen- und Seitenruder ankleben, Servoeinbau, Installation der Bowdenzüge, Einbau der neuen Einziehfahrwerke. Der Rohbau der KF ist somit fertig gestellt und wird diese Woche an Michael übergeben. Er will den Flieger mit Papier bespannen, dann den Finisch mit Spannlack und Farbe vollenden. Über diese Aktion wird er uns sicherlich noch einige Bilder zukommen lassen.

Nun kann ich die letzten Handgriffe an meiner Kwik Fly erledigen und wir können dann zusammen zum Erstflug starten. Bis zum nächsten Baubericht.

Euer Gerhard.

03.01.2023 - Tobias sendet uns Neujahrsgrüße und einige Bilder seiner Kwik Fly. Wir haben uns beim Silvesterfliegen getroffen. Dabei hat er mir schon über den Stand seiner Kwik Fly berichtet. Da das Modell recht kopflastig war hat er noch einige Umbauten der Akkurutsche vorgenommen. Trotz diesem Umbau ist immer noch Einiges an Blei im Heck notwendig. Sein Rat - beim nächsten Mal würde er die Rudermaschinen von Höhe- und Seitenruder in das Heck setzen. Bis zum Beginn der Flugsaison ist es noch einige Zeit. Dann können wir aber auf einige Kwik Fly samt Erstflug gespannt sein.

Danke Tobias für Deinen Bericht.

Siehe auch nachfolgende Berichte vom Bau der Modelle von Aumann-rc.

Bau vom Middle Stick
Bau der Wega

Details: Geschrieben von Gerhard Kenner; Kategorie: Bauberichte; Veröffentlicht: 23. Dezember 2021; Zugriffe: 16145

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