Bauberichte

Baubericht Strong XL 

18.01.2021 - Der Strong XL ist ein 3,2m Nurflügel für den dynamischen Hangflug. Klaus hat schon das ein oder andere Modell vom Hersteller und so kam der Wunsch auf, diesen nachzubauen.

Klaus bat mich, die Flächenkerne dafür zu schneiden und der Hersteller war so freundlich, die Flächendaten wie Profile und Abmessungen zur Verfügung zu stellen. Emanuel war auch gleich begeistert und hat signalisiert, er wolle mit Klaus jeweils einen Satz machen und so schnitt ich die Kerne wie gewohnt auf der Styro CNC.

Begonnen haben dann zuerst Klaus und ich mit dem Laminieren der Oberseiten der Dreiteiligen Fläche in der noch einigermassen harztauglichen Gartenhütte.

Die Flächen wurden mit 160er CFK diagonal unterlegt, mit 0,8mm Abachi beplankt und anschliessend im Vakuum verpresst. Das geht sehr zügig, so dass Klaus nach zwei kurzen Nachmittagen seine drei Teile mit nach Hause nehmen kann.

Leider lassen es die Temperaturen meiner unbeheizten Werkstatt Hütte nicht mehr zu, irgendetwas mit Harz zu machen, so dass wir uns besprechen, den Rest beim Klaus zu erledigen.

Ein paar Berechnungen später konnte ich ihm eine Excel Tabelle schicken mit dem Belegungsplan für den Holm und die Verbinder. Er hat somit den Innenausbau mit Stegen, Holmen und Steckungen vor sich und startet als zunächst mit den Verbindern.

In der Zwischenzeit machte das Projekt die Runde und Toni wollte auch mitmachen und ich dachte mir, ja gut, einer mehr oder weniger, das geht schon auch 😉

Also schnitt ich nochmal zwei Sätze Kerne und legte sie beiseite.

Es ging nun an die Überlegungen für den Rumpf, denn der Hersteller macht keine mehr und wir wollten nichts konstruieren und fräsen etc., wobei das schon gegangen wäre, aber nur mit erheblichem Aufwand.

Emanuel nahm sich der Thematik an und fragte beim Hersteller an, ob man die Formen dazu ausleihen könnte. Gesagt getan, ein paar Tage vor Weihnachten lag die Form um Keller.

Noch schnell eine kurze Besprechung über benötigtes Material und schon ging eine Eilbestellung zu R&G, dass die Feiertage sinnvoll genutzt werden konnten.

Alles kam rechtzeitig an und sogleich begannen wir mit dem Laminieren.

Zunächst erst werden die Formen mehrfach gewachst und poliert in der Hoffnung, sie gehen wieder auf.

Das klappt hervorragend.  Wir mussten aufgrund der fraglichen Vorschriften die Werkstatt dann zu mir ins Büro verfrachten, sonst hätten die vier Wochen Leihfrist nicht ausgereicht. Leider war es so nicht möglich, dass wir alle zusammen am Projekt arbeiten können. Das hätte sicherlich viel Spass gemacht.

Der Rumpfaufbau ist wie folgt: die Ecken um die Haube und Flächenaufnahme sind mit zwei CFK Rovings ausgelegt und dann anschliessend 4 Lagen 105er Glasgewebe mit 0/45° Ausrichtung.

Die vom Hersteller vorgesehene Aufblasen des Rumpfes nutzen wir nicht. Da wäre der Aufwand um ein Vielfaches höher gewesen und zu zweit in der kurzen Zeit unmöglich, auch aufgrund nicht vorhandener Kenntnisse in diesem Bereich.

Wir liessen das Harz nach dem laminieren etwa 4h angelieren um die Ränder zu besäumen. Die Trennstelle wurde mit dünnen Harz eingestrichen und schnliessend beide Hälften zusammengefügt.

Beim Leitwerk wollten wir optisch was cooles machen und nahmen 160er CFK in 45° als Aussenlage mit 2 Schichten 105er Glas innen. Vor dem Schliessen der Leitwerksform kamen noch zwei Balsarippen rein und Mumpe an die Kanten.

Das Ergebnis kann sich sehen lassen 😊

Klar, die Haube war als einfachstes Bauteil wirklich ein Spaziergang.

Der erste Abzug war natürlich schwieriger als die nachfolgenden, aber im Gesamten kommen etwa 1h auf Gewebezuschnitt, 3h Laminieren mit Vorbereitung und Form schliessen und anschliessend 1h Wachsen und Polieren pro Rumpf hin.

Jetzt sind es noch vier Tage, bis die Formen zurückgeschickt werden müssen und ich entdeckte Reste von silbernem Design Glasgewebe….Das würde doch cool aussehen als Haube..

Na gut, vier Tage = vier Hauben, das passt. Also nochmal Gewebe schneiden, Harz anrühren und los geht’s.

So wurden vier Rümpfe und vier Leitwerke gezogen, die irgendwann einmal in die Luft kommen werden. Bei Emanuel, Toni und mir dauert das sicher länger, da noch andere Projekte in der Fertigstellung sind. Ich denke wir können den Nurflügel von Klaus am schnellsten in der Luft sehen.

Sobald es da News gibt, ergänze ich den Bericht.

Ein Dankeschön an  Benni für den tollen Bericht. Danke an Klaus und Emanuel.

Als meine B4 nach ca. 8sek meinte, sie müsste den Erstflug beenden baue ich ihr neue Flügel in der bewährten Weise mit Styro-Abachi Flächen.

Da wir mit der Alpina Race sehr gute Erfahrung sammeln konnten, geht es hier nun deutlich schneller voran.

Nach diversen Überlegungen und Berechnungen verpasse ich ihr auch gleich einen neuen Profilstrak, soll ja modern sein und gut fliegen.

Zunächst werden die Kerne auf der CNC Styro Schneide geschnitten und im Anschluss gleich der erste Flügel, diesmal auf der Oberseite zuerst mit 160er CFK Matte belegt und mit 0,8mm Abachi beplankt. Das alles kommt wieder in den Vakuum Sack.

Das ist für beide Flügel nach 4 Tagen erledigt und es kann weitergehen mit dem Höhenleitwerk.

Das ist zwar nicht kaputt gegangen beim Absturz, aber ich möchte ein etwas Leichteres bauen, ebenfalls mit einem modernen Profil.

Hier hatte ich aber noch Reste vom guten 93er CFK und wegen der Gewichtsverteilung ist das hier so oder so eher angebracht. Als Scharnier kommt wie bei den Flächen auch wieder diagonal geschnittenes Armid zum Einsatz.

So sind jetzt alle Flächenoberseiten fertig. Diesmal mache ich es richtig rum, denn bei der zweiten Seite gibt es immer Abdrücke vom Flügelinnenleben, die dann verschliffen werden müssen. So habe ich hier zumindest eine gute Oberfläche und muss mich nur um die Unterseite kümmern. Aber da schaut man ja eh nicht so oft hin 😉

Bevor es mit den Flügeln weitergeht, muss der Verbinder gebaut werden.

Hier kommen knappe 50m CFK Rovings rein, in der Mitte drei Balsaleisten mit CFK Schlauch überzogen. Das ganze in die Form, Deckel drauf und 24h warten, sieht dann so aus:

Diesmal wirklich perfekt geworden, sogar fast 200g leichter als die alte Steckung und der faserverlauf ist wesentlich besser. Naja, mit der Erfahrung können die Projekte ja immer grösser werden😉 Jetzt folgt nun noch das Flügelinnenleben bei allen Teilen bevor die Flügel komplett verschlossen werden können. Aber dazu bald mehr.

Gerhard baut die Schleicher Ka 8b. 

Bei der Suche nach dem Winterprojekt hatte ich zuerst eine KA4 Röhnlerche II von CNC-Bauteile.eu im Auge. Schon oftmals habe ich mir den CNC-Bausatz auf der Internetseite angeschaut. Kurz vor der Bestellung hat mich jedoch Joachim angesprochen. Er hat am Hang einen Bauplan einer Ka 8B von J. Steffen günstig erworben. Er wollte den Segler selbst bauen, hatte aber dann beim Rumpfbau so seine Probleme.

Am 16.6.1994 hat ein Modellflieger aus Essen diesen Bauplan beim Neckar-Verlag gekauft. Die benötigten Teile wurden schon fein säuberlich vom Bauplan abgepaust und ausgesägt. Die Rippen wurden im Rippenblock hergestellt. Störklappen, Kabinenhaube und Kleinzeug für den Cockpitausbau wurden gekauft. Eine Scale Dokumentation leigt bei.

Viele Jahre ruhten nun die vorbereiteten Teile in einer Plastiktüte. Jetzt ist es an der Zeit daraus ein Flugmodell herzustellen.

14.11.2020 - Im heimischen Wintergarten wird wieder das 2-Meter lange Baubrett aufgebaut und das Werkzeug vorbereitet. Der Flügelplan wird ausgeschnitten und zusammen geklebt. Da wir ja je einen rechten und linken Tragflügel bauen wollen wird der Bauplan zuerst an der Rückseite mit Salatöl eingestrichen. Und siehe da, schon scheinen die Konturen durch den Bauplan durch. Beim Einölen wird der Bauplan etwas länger. Daher ist es sinnvoll dieses vor dem Bau zu tun.

Laut Stückliste werden nun erst mal alle Kiefernleisten zusammengestellt und dann bestellt. Von jeder Sorte entsprechend mehr. Dank Internet und Post sind die Leisten schon nach 2 Tagen eingetroffen.

24.11.2020 - Es kann endlich losgehen. 4 Holme werden schräg abgeschnitten, am Tellerschleifer passend geschliffen und mit Weisleim zusammen geklebt. Einige Stecknadeln halten die Leisten zusammen, bis die Verklebung getrocknet ist. Da das Flügelprofil unten hohl ist, wird der untere Holm mit 1,5mm Balsa unterlegt und mit Stecknadeln auf das Baubrett geheftet. Die Rippen werden mit der Schlüsselfeile nachgefeilt, bis diese auf den Holm passen. Dann werden die Rippen auf den Holm geklebt und mit einige Stecknadeln gesichert. Die Wurzelrippe wird, unter einem Winkel von 94 Grad, schräg gestellt. Die F-Form weird dann entsprechend 8 Grad. Nach dem Trocknen werden die oberen Holme auf aufgesetzt und mit Stecknadeln gesichert. Ebenfalls kommt an die Nase eine Hilfleiste aus 3mm Balsa. So kann der erste Flügel schon mal trocknen.

09.12.2020 - die Einschränkung der Kontakte hat auch seine Vorteile. So bin ich mit dem Bau der K8b doch schon recht weit gekommen. Die Messingrohre für die Steckung wurden eingepasst und mit Uhu - plsu eingeklebt. Die untere Endleisten- und Nasenbeplanung wurden geschäftet und mit Uhu - hart zusammengeklebt. Danach wurden die Beplankungen unten aufgezogen. Dies geschieht sehr ratinell mit Patex. Danach werden die Klebestellen mit Weißleim nachgeklebt.

Laut Plan werden die Tragflügel komplett beplankt. Dann erst die Querruder ausgeschnitten und Leisten mit einer Stärke von 3mm angeklebt. Das erschien mir doch recht windig. Daher habe ich Leisten aus 6mm Balsa eingepasst und eingeklebt. Diese stehen rechts und links um eine Rippenbreite hervor. So wird die ganze Sache doch etwas stabiler. Auch wurden gleich die entsprechenden Verstärkungen für das Ruderhorn vorgesehen. Entsprechend dem Alter vom Bauplan wurden die Querruder über Umlenkhebel angelenkt. In der heutigen Zeit werden die Rudermaschinen an die entsprechende Stelle gebracht. Hierfür wurden einige Sperrholzbretter in der Stärke der Beplankung vorgesehen. Die Rudermaschinen werden vor dem Bespannen der Oberseite von oben eingesetzt und von unten verschraubt. Hierfür werden unten noch Senkungen angbracht. Falls dann mal eine Rudermaschine aussteigt muss von oben die Bespannung entfernt werden. Mit dem Zuschneiden, anpassen und ankleben der Aufleimer, wird die Unterseite somit heute fertig. Morgen geht es weiter mit der Oberseite.

19.12.2020 - mittlerweile wurden die Flügel aufgespannt und die Nasenleistenbeplankung augezogen. Dies geschieht wieder mit Pattex. Die Rudermaschinen wurden zusammen mit den Rudermaschinenbrettchen verbohrt und verschraubt. Die Gestänge für die Störklappen wurden aus M3 - Gewindestangen und den dazugehörigen Klipsen hergestellt. Die Bremsklappen wurden dann mit Uhu-plus in den Flügel eingeklebt und die Beplankung auf die Störklappe geklebt. Für die Scharniere vom Querruder wurden Aussparungen für die Scharniere mit einer Schleifleiste geschliffen. Nun kann die Endleistenbeplankung angebacht werden. Da ich in die Hinterkante einige Kohlerowings mit Epoxydharz einlegen möchte, werde ich dies in den Bauräumen tun. Zuhause habe ich leider die passenden Materialien nicht.

28.12.2020 - die letzten 2 Tage standen unter dem Motto "Spannung". Die Rumpfgurte aus 10x5mm Kiefer wurden um die Spanten gezogen. Gesichert wurden die Klebestellen mit vielen Kabelbindern. Die Halterungen für die Spanten hielten hierbei wirklich bombenfest. Am nächsten Tag war der Weisleim ausgehärtet und die Kabelbinder samt Halterungen wurden entfernt. Meine Bedenken, dass mir nun alles um die Ohren fliegt, haben sich nicht bewahrheitet. Im Gegenteil! Sogar der Rumpf hat sich nicht einmal groß verzogen. Am heutigen Tag wurden alle Oberteile der Spanten angeklebt und die Trennstelle mit Streifen aus 3mm Pappelsperrholz beidseitig verstärkt. So langsam nimmt das Rumpfgerippe Form und Gewicht an. Abschließend wurde heute die Dämfpungsfläche vom Seitenruder gebaut. Diese wird, im nächsten Schritt, mit dem Rumpf vereint.

Gegen Feierabend stelle ich am vorderen Spant fest, dass sich 2 Leisten langsam ablösen. Der Weißleim ist elastisch und gibt auf Zug doch nach. Bis die Beplankung drauf ist sichere ich die vorderen Leisten wieder mit Kabelbinder.

24.01.2021 - die Beplanmung  mit 3mm Pappelsperrholz vom Rumpfvorderteil ist etwas aufwendig. Doch das  Ergebnis ist toll. 2 Nachmittage sind notwendig, dann ist der Rumpf vorne beplankt. Parallel habe ich schon mal einen FOXY G2 Brushless  Motor C3520-730 bestellt. Der Motor ist 45mm lang und kann von 3-6S betrieben werden. Dieser soll auf dem Motorspant Platz finden. Darüber kommt dann die Rumpfnase aus GFK. Die nächsten Tage kann dann der Rumpf fertig gestellt und anschließend beplankt werden.

05.02.2021 - es ist wieder einiges geschehen beim Bau der K8B. Der FOXY Motor hat mittlerweile Plalz gefunden am Motorspant. Für das Urmodell der Motorhaube wurden schon mal die Schablonen gerichtet, damit süäter auch mal der Motor Platz fidnet unter der Motorhaube.

07.02.2021 -  die  FLügel wurden unten mit roter Gewebefolie bespannt, die Rudermaschiinen in die Tragflügel eingebaut und die Bremsklappen angeschlossen. Nach dem Funktionstest wurde die Oberseite mit Gewebefolie naturweiß bespannt. Da der Flügel ja sauber gebaut wurde, musste ich mich so entscheiden. Das erninnert ein bisschen an meine Jugendzeit. Da wurden einige Modelle auch nur mit Japanseide bespannt und mir Spannlack gestrichen. Ich denke, wenn die Schriftzüge und die Kennung drauf ist, kann sich die Optik so sehen lassen. Heute Nachmittag wird abschließend noch das Rumpfhinterteil und das Seitenleitwerk so bespannt. Dann werde ich mit dem Formenbau in den Bauräumen weiter machen. Der heimische Wintergarten ist dafür nicht geeignet. 

09.02.2021 - während der Pandemie hatte ich ja genug Zeit mir mal Gedanken über eine Maschine, zum herstellen von Schlitze für Scharniere, zu machen. Im Internet habe ich eine Maschine gefunden, welche dafür toll geeignet ist. Für diese Maschine habe ich dann 2 passende Winkel gefräst, diese auf eine Tischlerplatte geschraubt und schon kann man die gewünschte Höhe einstellen. Ich habe dann einfach ein Stück 3mm Pappelsperrholz unterlegt. Damit wurden dann die Schlitze für die Höhenruder passen gefräst. In meinem Fall ist die Leiste der Dämpfungsfläche aus Kiefernholz. Das ist aber für meine tolle Maschin kein Problem. Die Sägeklinge tut auch hier sein Werk.

10.02.2021 - uns so kann ich heute noch die Höhenleitwerke in gleicher Farbgebung bespannen. Im nächsten Schritt werde ich meinen Platz hier räumen und mache in den Bauräumen weiter. Dort widme ich mich dem Formenbau für die Motorhaube und den Lackierarbeiten. Dort wird dann schlussendlich das Modell auch  flugfertig gemacht. 

18.08.2022 - nun ist doch einige Zeit verstrichen, bis es mit der Fertigstellung der K8b weiter gehen konnte. Kein Wunder, denn es ist immer noch Flugsaison und da sind wir regelmäßig auf dem Modellflugplatz. Zwischen den sonnigen Tagen stellen sich aber immer wieder mal Bautage ein und wir treffen uns in den Bauräumen. Momentan baut Andreas seine Kwik Fly, Joachim ist schon wieder beim Flüglbau und ich stelle die K8b fertig.

23.10.2019 - Ich habe schon viele Jahre einen Bausatz auf dem Dachboden liegen. Da ich wieder mal ein Modell, ganz aus Holz bauen möchte, kommt dieser Bausatz auf den Bautisch. Beim Baukasten handelt es sich um eine Citabria/Decathlon von Bud Nosen mit 2800mm Sapnnweite. Der Bausatz war schon angefangen. Der Kollege hatte jedoch aufgeben. Die Baubeschreibung ist in englisch und alle Maße in Zoll. Daher habe ich mir erst mal eine Umrechnungstabelle aus dem internet heraus gelassen. Dann kann es auch schon losgehen. Die Seitenteile vom Rumpf werden aus Leisten 6x6mm hergestellt. Erst eine linkes Teil, dann ein rechtes Teil. Im Kabinenbereich werden diese Teile mit 3mm Sperrholz verstärkt. Die vorderen Spanten lassen sich dann schon mal schön mit den Rumpfseitenteilen zusammen stecken. Zwischendurch wird schon mal das Seitenruder gebaut. Dies ist komplett in Stegbauweise hergestellt.

25.10.2019 - nachdem ich im Netz einen amerikanischen Baubericht der Citabria/Decathlon von Bud Nosen gefunden habe, ist nun auch klar, wie der Rumpf gerade aufgebaut werden kann. Analog dieser Anleitung werden dann die Rumpfseitenteile mit der Flügelauflage auf die Draufsicht aufgelegt und die Seitenteile mit dem Winkel ausgerichtet. Stück für Stück werden dann die Distanzen, entsprechende dem Bauplan gerichtet und eingesetzt. Zur Sicherheit habe ich das hintere Ende noch nicht geklebt. So kann ich die Geradheit vom Rumpf immer noch beeinflussen. Nächsten Abend geht es dann mit den Halbspanten weiter. Diese werden oben und unten auf den Rumpf aufgesetzt. Ich freue mich schon drauf.

28.10.2019 - nach einem tollen Schleppwochenende geht es mit dem Bau der Decathlon weiter. Oben und unten werden nun beim Rumpfgerippe die Spanten aufgesetzt. Auf diese kommen wiederum die Balsaleisten 6x6mm. Auf die Oberseite kommen erst kleine Leisten als Unterlage, danach ein leichtes 5mm Balsabrett. Da der Rumpfrücken stark gebogen ist, sind dazu einige Klemmen notwenig. Die Sperrholzhalterung für das Fahrwerk wird eingepasst und eingeklebt. Dazu kommen noch 2 Verstärkungen aus 3mm Sperrholz. Abschließend wird der Motorspant eingesetzt und ausgerichtet. Hierbei wird gleich etwas Motorsturz vorgesehen. Für heute ist es gut. Am Mittwoch geht es weiter.

30.10.2019 - heute werden die restlichen Holme am Rumpfvorderteil eingesetzt und schon mal die Akkuhalterung hergestellt und eingepasst. In der Halterung haben 4 Lipos 4S, 5000mAh Platz. Danach wird der Flügelbauplan auf das Baubrett aufgelegt und das Mittelteil aufgebaut. Noch lasse ich die untere Beplankung weg. Laut Bauplan kommt die Verschraubung zum Rumpf hin mitten durch die Steckungsrohre. Ich setze daneben Flüllklötze aus Abachi. Durch diese kommen dann mal die Befestigungsschrauben. Das Mittelteil kann trocknen. Ich schleife derweil schon mal das Seitenleitwerk und schlage die Scharnier an. Am Freitag geht es dann weiter.

02.11.2019 - das Mittelteil wurde mittlerweile oben und unten beplankt. Nun wird dieses auf den Rumpf aufgesetzt und geprüft ob alles gerade ist. Der vordere Anschlag für das Mittelteil wird eingepasst und eingeklebt. Danach können gleich die runden Flügelvorderteile angeklebt und gesichert werden. 2 Dreikantleisten dienen zur Verstärkung. Das Mittelteil wird angenommen und die 2 Verstärkungsleisten aus 100 Sperrholz eingeklebt. Gespannt wird die Leiste dann von unten. Abschließend wird das Mittelteil nochmals aufgesetzt und die Lage zum Rumpfende hin vermessen. Auch die Steckung und die Leitwerksauflage bilden eine Flucht. So kann alles trocken. Nun muss ich M4 - Schrauben mit 60mm Länge und Einschlagmuttern besorgen. Dann kann es am Montag weiter gehen.

04.11.2019 - nachdem ich die langen Schrauben samt Einschlagmuttern besorgt habe, wird heute das Flügelmittelteil ausgerichtet und mit dem Rumpf verbohrt. Danach geht es an die 6mm dicke Beplankung vom Rumpfvorderteil. Damit diese an den Holmen und Spanten anliegt sind zahlreiche Klammern und Zwingen notwendig. Gegen Feierabend ist es dann aber auch geschafft. 2 Rumpfbeplankungen können nun trocknen.

Parallel zum Bau vom Modell habe ich eine Anfrage bei eAnSys gestartet. In der neuen Modellzeitschrift war eine Anzeige für ein Elektrogetriebe geschaltet.

Eigentlich wollte ich den Antrieb ja selbst herstellen. Regler und Motor sind ja schon dafür vorhanden. Da für die Entwicklung sicherlich einige Erfahrung und Zeit benötigt wird, wende ich mich lieber gleich an die Spezialisten. Ich habe die Bella auf die Beine gestellt. Ein Propeller mit 22 Zoll kann verwendet werden. Bin schon gespannt auf den Lösungsvorschlag vom Profi. Auf meine Anfrage hin, habe ich nachfolgende Empfehlung von Frank Vieten von eAnSys bekommen:

Nach meinen Berechnungen würden aus einer 22“ x 10“ bzw. 12“ Dreiblattluftschraube folgendes generierbar sein:

12S; Untersetzung 3,27:1; 22“ x 10“ Engel SSCFK-Dreiblatt; ~ 15,1 Kg Standschub; 96 A; ~ 6.400 rpm; Steigleistung nur Modell (bei 10Kg Masse) ~ 13,5 m/s.

12S; Untersetzung 3,6:1; 22“ x 12“ Engel SSCFK-Dreiblatt; ~ 15,3 Kg Standschub; 104 A; ~ 5.900 rpm; Steigleistung nur Modell (bei 10Kg Masse) ~ 13,7 m/s.

Die Leistung sollte für unsere Segler völlig ausreichen und habe die zweite Variante gleich bestellt.

Und schon geht es weiter am Bau vom Rumpf. Die vordere Beplankung aus 6mm Balsa wird angesetzt und mit Uhu-hart angeklebt. Während der Trockzeit kann ich schön mal die untere Beplankung aufbringen. Da der Rumpf unten eckig ist und die Faserrichtung quer verläuft, besteht diese auf vielen Teilen. Gegen Feierabend ist der Rumpf bis zum Fahrwerk hin unten beplankt. Nun wird die 6mm Beplankung mit Weisleim angeklebt und mit einem Spanngurt an den Motorspant gespannt. Jetzt kann alles bis Freitag trocknen.

Hurra, der Antrieb von eAnSys ist schon bei mir angekommen und wird gleich mal auf dem Bauplan gelegt, damit ich schon mal die Länge der Distanzen ausmessen kann. Die Qualität vom gelieferten Antrieb ist überzeugend. Ich, als alter Maschinenbaumeister hätte das wirklich nicht besser hin bekommen. Da muss ich mich doch sputen, damit ich den Rumpf bald fertig habe, damit ich den Antrieb montieren und mal Probelaufen lassen kann. Ich bin schon gespannt auf den Schub.

So wird heute ein weiteres Stück der Unterseite fertig. Am runden Rumpfvorderteil wird die 3mm Beplankung schon mal mit Uhu-hart angeklebt. Diese wird am nächsten Abend genässt, herumgezogen und dann aufgeklebt. Eine weitere Lage kommt dann darüber. Das Fahrwerk nehme ich über das Wochenende nach Hause. Wenn ich dazu komme, montiere ich schon mal die Räder samt den Radschuhen. Dann kann die Belle am nächsten Abend schon mal auf die Beine gestellt werden. 

11.11.2019 - auf dem Festplatz spielt der Fanfarenzug. Die Fastnacht ist eröffnet. Wir sind wieder beim Modellbau. Über das Wochenende habe ich das Fahrwerk samt Radschuhe vorbereitet Dieses wird heute demontiert, die Radschuhe werden verputzt und die Kotflügelscheiben mit Uhu-plus mit den Radschuhen verklebt. Nun wird die vordere untere Beplankung mehrmals gewässert. Mit Weisleim und vielen Stecknaden wird die Beplankung auf die Spanten geheftet. Während der Trockenzeit beginne ich mit dem Bau vom Höhenleitwerk. 

Herr Vieten, von eAnSys verfolgt offensichtlich auch unseren Baubericht. Er hat uns noch einige Hinweise zum Einbau vom Gertriebe geliefert und eine Beschreibung zum Single Gear.Danke auch für die Hinweise zur Motorkühlung. Diese werden wir berücksichtigen. Bis der Motor das erste Mal läuft sind sicherlich noch viele Bauabende an der Bella notwendig. Der Winter ist ja lang.

13.11.2019 - Ich ziehe heute  die zweite Lage der vorderen Beplankung auf. Diese wird mit 5 Minuten Epoxy wieder angeklebt und nach dem Trocknen mehrmals gewässert. Nebenbei werden, im Bereich vom Cockpit noch einige Füllleisten angepasst und angeklebt. Gegen Feierabend ist wieder mal Reinemachen angesagt. Morgen kommt die Müllabfuhr und im Mülleimer ist noch etwas Platz.

15.11.2019 - der Rohmbau vom Rumpf befindet sich in der Zielgeraden. Am Motroespant wurde noch eine Öffnung für den Regler gefertigt und am Fahrwerk einige Bohrungen für den Luftauslass gesetzt. Der Kabinenbereich wurde eben geschliffen und am Rumpfhinterteil 2 Buchendübel aus 6mm auf einer Seite flach geschliffen und an die Stege angeklebt. Diese Buchendübel sollen Rohre imitieren und werden später mit Stoffgewebe bespannt. Das sieht sicherlich gut aus. Am Wochenende ist schlechtes Wetter. Da geht es dann weiter.

18.11.2019 - da ich die Bella komplett mit Gewebefolie bespannen möchte, fehlen an einigen Stellen Auflagen, damit die Folie festgebügelt werden kann. So werden am Rumpfende noch Füllungen eingesetzt. In diesem Bereich kommen dann die Seilzüge für das Seitenruder und die Bowdenzüge für das Höhenruder heraus. Auch ist nun genug Auflagefläche zum Aufkleben vom Höhenleitwerkr vorhanden. Nach Plan sollte das Leitwerk auf die Leisten geklebt werden. Ob dies gehalten hätte? Nebenbei wird die Beplankung am Rumpfvorderteil wieder gewässert und dann aufgeklebt. Die Radschuhe werden montiert und sehen richtig schick aus. Abschließend wird heute das Höhenleitwerk in Form gebracht, die Scharniere angeschlagen und Verstärkungen für die Ruderhörner gefertig und angekelbt. Somit sind die Leitwerke fertig zum Bespannen. 

27.11.2019 - den zweiten Abend bin ich nun schon mit der Verkastelung der Tragflügel beschäftigt.Dies ist recht langweilig. Doch ein Ende ist in heute in Sicht. So kann ich noch am Rumpf die vordere Beplankung eben zum Motorspant schleifen. Somit kann dann der Formenbau für die Motorhaube angegangen werden. Auch die Auflage für das Leitwerk am Rumpfhinterteil ist soweit fertig, damit das Leitwerk aufgeklebt werden kann. Ich freue mich schon auf das Wochenende. Da ist Micha wieder im Lande und es geht weiter beim Bau der Bella.

02.12.2019 - die Einschlagmuttern für die Befestigung der Streben wurden besorgt und können eingeklebt werden. Mit einige M4-Schrauben samt Unterlagscheiben werden diese gespannt. Halterungen für die Rudermaschinen werden vorbeitet und angeklebt. Dann geht es auch schon wieder weiter mir dem Aufbringen der Aufleimer. Gegen 20 Uhr ist des dann geschafft. Die Unterseite der Tragflügel ist fertig. Am Mittwoch wird die Beplankung an der Oberseite aufgezogen.

04.12.2019 - nachdem ich nun endlich die Steckungrohre dabei habe, werden diese mit Uhu-Plus in den Flügel eingeklebt. Auf einem geraden Baubrett wird der Flügel aufgespannt und die obere Beplankung aufgebracht. An der Nasenleiste wird mit Uhu-hart geklebt und die Beplankung mit einigen Stecknadeln gesichert. Dann die restlichen Rippen mit Weißleim angegeben, die Beplankung aufgedrückt und mit vielen Stecknadeln gesichert. Die Beplankung ist 2,5mm stark und doch recht widerspenstig. Gegen Feierabend ist es jedoch geschafft. Der erste Tragflügel ist auch oben beplankt. Leider fehlen mir noch Balsabretter 2,5mm stark. Diese sind bestellt und kommen die nächsten Tage. Sonst hätte ich auch das Mittelteil beplanken können.

07.12.2019 - das bestellte Balsaholz wurde geliefert und wird heute einsortiert. Nun ist der Schrank wieder voll und der Winter kann kommen. Die nächsten Tage ist Formenbau an der Bella angesagt. Dazu wird ein Styroporklotz grob vorgeschnitten auf der Styroschneide. Dieser wird dann an der Motorspant angeklebt und mit Raspel und Schleifklotz in Form gebracht. Einige ausgedruckte Bilder dienen heirbei als Vorlage. Auch wird immer wieder der Antrieb hin gehalten und geschaut, ob dieser ausreichend Platz unter der Haube findet. Abschließend wird heute noch das Formteil für den Lufteinlass hergestellt. Dann ist gut fur für heute. Am Montag geht es weiter mit dem Formenbau.

11.12.2019 - der Formenbau ruht. Heute unterstütze ich unseren Leon bei den Bügelarbeiten. Gergen Feierabend kan ich jedoch noch die Landeklappen und Querruder fertig stellen. Am Freitag geht es wieder weiter.

13.11.2019 - die Querruder sind an den Flügel angeschlagen, die Randbögen sind angelklebt und wurden in Form geschliffen, die Magnete zur Flächenverbindung werden heute eingesetzt und mit dem Mittelstück zusammen gespannt. Danach lege ich einige Lagen GFK auf die Motorhaube auf. Un schon wieder ist nach 20 Uhr. Am Wochenende geht es weiter.

14.12.2019 - momentan ist kein Flugwetter. Wir treffen uns in den Bauräumen. Heute werden die Tragflügel bügelfertig verschliffen und abschließend wird die Bella mal zusammen gesteckt. Mit ihren 2,8 Meter ist der Flieger schon eine stattliche Erscheinung. Zuhause werde ich nun erst Mal die Bügelfolie bestellen. Das Modell wird abgebaut und beiseite glelegt. Ich lege derweil mit dem Formenbau der Motorhaube weiter. Hierfür muss ich am Montag Füllspachtel besorgen. Dann geht es weiter.

29.12.2019 - und wieder ist ein Schritt geschafft. Das Seitenleitwerk habe ich Zuhause mit Gewebefolie bespannt. Das Ergebnis ist toll geworden. Gestern habe ich die Feinschicht am Urmodell der Motorhaube aufgebracht. Heute werden einige Lagen Gewebe aufgelegt. Nun kann die Form trocknen und dann entformt werden. Danach ist noch Zeit, mich den Streben zu widmen. Die Bleche werden gekantet und die Streben dann auf Länge gebracht. Im montierten Zustand werden dann alle Teile der Streben miteinander verklebt und mit Kabelbinder gesichert. Dies geschieht wieder mit Uhu-Plus. Später werden dann die Klebestellen noch mit Messingschrauben gesichert. Da die Maserung der Streben seht schön ist werden diese nur mit Klarlack versiegelt. So der Plan.

An dieser Stelle wünschen wir allen Lesern ein gesundes und erfolgreiches Jahr 2020 mit viel Zeit für unser tolles Hobby.

04.01.2020 - wieder ist ein Teilschritt geschafft. Die  Motorhaube wurde über den Jahreswechsel laminiert und wird heute entformt. Beim ersten Mal geht das Entfomen der Moterhaube recht schwer und benötigt einige Zeit. Eine große Hilfe hierbei ist etwas Seife aus dem Seifenspender und ein schmaler Streifen Tiefziehmaterial. Damit kann dann die Haube Stück für Stück gelöst werden. Nach einiger Zeit knackt es nochmals kurz und die Haube sprint aus der Form. Das Ergebnis ist toll geworden. Der Aufwand hat sich gelohnt. Da die Haube schon im richtigen Farbton eingefärbt wurde, erübrigt sich auch die Lackierung. Nachdem die Aussparungen für die Lufteintritte herausgefeilt wurden wird die Haube noch an den Rumpf angepasst. Diese steckt nun ca. 15mm auf dem Rumpfvorderteil und wird später angeschraubt. Die nächste Woche kann der Getriebemotor eingebaut werden. Danach ist die Bespannung vom Rumpf angesagt.

08.01.2020 - heute ist der Motoreneinbau angesagt. Dazu wird der Rumpf hochkant auf den Boden gestellt und an den Tisch gespannt. Dann der Getriebemotor aufgesetzt, zusammen mit der Motorhaube ausgerichtet, gemessen, vermittelt, bis alles passt. Dann die Stellung der Bohrungen angezeichnet und gebohrt. Danach werden die Einschlagmuttern montiert, eingeklebt und dann der Motor angeschraubt. Nachdem alles sitzt wird mal eine 24 Zoll Luftschraube moniiert. Mit dieser wird es recht knapp. Eine 23 Zoll Luftschraube sollte genügend Bodenfreiheit haben. Den Rumof nehme ich heute zum Bespannen mit nach Hause. Wenn die bestellte Folie geliefert wird kann dies die nächsten Tage erfolgen. Auch werde ich nach den passenden Luftschrauben schauen.

22.01.2019 - die Bella wurde komplett mit Oratex bespannt. Das Ergbnis ist toll geworden.Heute werden die Scharniere der Querruder mit kleinen Schrauben gesichert, die Landeklappenscharniere eingebaut und die Rudermaschinen für Quer- und Landeklappen eingebaut. Als Aufgabe für Zuhause muss ich noch spezielles Ruderhorn für die Landeklappen herstellen, welche im eingefahrenen Zusatnd verriegelt. Nächstes Mal mehr darüber.Heute schreibe ich noch eine Liste, mit dem Zubehör, welches ich am Freitag mitbringen muss. Dann geht es mit den Kleinarbeiten weiter.