Baubericht Strong XL

18.01.2021 - Der Strong XL ist ein 3,2m Nurflügel für den dynamischen Hangflug. Klaus hat schon das ein oder andere Modell vom Hersteller und so kam der Wunsch auf, diesen nachzubauen.

Klaus bat mich, die Flächenkerne dafür zu schneiden und der Hersteller war so freundlich, die Flächendaten wie Profile und Abmessungen zur Verfügung zu stellen. Emanuel war auch gleich begeistert und hat signalisiert, er wolle mit Klaus jeweils einen Satz machen und so schnitt ich die Kerne wie gewohnt auf der Styro CNC.

Begonnen haben dann zuerst Klaus und ich mit dem Laminieren der Oberseiten der Dreiteiligen Fläche in der noch einigermassen harztauglichen Gartenhütte.

Die Flächen wurden mit 160er CFK diagonal unterlegt, mit 0,8mm Abachi beplankt und anschliessend im Vakuum verpresst. Das geht sehr zügig, so dass Klaus nach zwei kurzen Nachmittagen seine drei Teile mit nach Hause nehmen kann.

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Leider lassen es die Temperaturen meiner unbeheizten Werkstatt Hütte nicht mehr zu, irgendetwas mit Harz zu machen, so dass wir uns besprechen, den Rest beim Klaus zu erledigen.

Ein paar Berechnungen später konnte ich ihm eine Excel Tabelle schicken mit dem Belegungsplan für den Holm und die Verbinder. Er hat somit den Innenausbau mit Stegen, Holmen und Steckungen vor sich und startet als zunächst mit den Verbindern.

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Das ging relativ easy und so schlüpften zwei tolle, unzerstörbare Verbinder aus einer einfachen Aluprofilform, für die er dann noch Taschen herstellen wird.

In der Zwischenzeit machte das Projekt die Runde und Toni wollte auch mitmachen und ich dachte mir, ja gut, einer mehr oder weniger, das geht schon auch 😉

Also schnitt ich nochmal zwei Sätze Kerne und legte sie beiseite.

Es ging nun an die Überlegungen für den Rumpf, denn der Hersteller macht keine mehr und wir wollten nichts konstruieren und fräsen etc., wobei das schon gegangen wäre, aber nur mit erheblichem Aufwand.

Emanuel nahm sich der Thematik an und fragte beim Hersteller an, ob man die Formen dazu ausleihen könnte. Gesagt getan, ein paar Tage vor Weihnachten lag die Form um Keller.

Noch schnell eine kurze Besprechung über benötigtes Material und schon ging eine Eilbestellung zu R&G, dass die Feiertage sinnvoll genutzt werden konnten.

Alles kam rechtzeitig an und sogleich begannen wir mit dem Laminieren.

Zunächst erst werden die Formen mehrfach gewachst und poliert in der Hoffnung, sie gehen wieder auf.

Das klappt hervorragend.  Wir mussten aufgrund der fraglichen Vorschriften die Werkstatt dann zu mir ins Büro verfrachten, sonst hätten die vier Wochen Leihfrist nicht ausgereicht. Leider war es so nicht möglich, dass wir alle zusammen am Projekt arbeiten können. Das hätte sicherlich viel Spass gemacht.

Der Rumpfaufbau ist wie folgt: die Ecken um die Haube und Flächenaufnahme sind mit zwei CFK Rovings ausgelegt und dann anschliessend 4 Lagen 105er Glasgewebe mit 0/45° Ausrichtung.

Die vom Hersteller vorgesehene Aufblasen des Rumpfes nutzen wir nicht. Da wäre der Aufwand um ein Vielfaches höher gewesen und zu zweit in der kurzen Zeit unmöglich, auch aufgrund nicht vorhandener Kenntnisse in diesem Bereich.

Wir liessen das Harz nach dem laminieren etwa 4h angelieren um die Ränder zu besäumen. Die Trennstelle wurde mit dünnen Harz eingestrichen und schnliessend beide Hälften zusammengefügt.

Beim Leitwerk wollten wir optisch was cooles machen und nahmen 160er CFK in 45° als Aussenlage mit 2 Schichten 105er Glas innen. Vor dem Schliessen der Leitwerksform kamen noch zwei Balsarippen rein und Mumpe an die Kanten.

Das Ergebnis kann sich sehen lassen 😊

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Klar, die Haube war als einfachstes Bauteil wirklich ein Spaziergang.

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Der erste Abzug war natürlich schwieriger als die nachfolgenden, aber im Gesamten kommen etwa 1h auf Gewebezuschnitt, 3h Laminieren mit Vorbereitung und Form schliessen und anschliessend 1h Wachsen und Polieren pro Rumpf hin.

Jetzt sind es noch vier Tage, bis die Formen zurückgeschickt werden müssen und ich entdeckte Reste von silbernem Design Glasgewebe….Das würde doch cool aussehen als Haube..

Na gut, vier Tage = vier Hauben, das passt. Also nochmal Gewebe schneiden, Harz anrühren und los geht’s.

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Das sieht schon ganz nett aus 😊

So wurden vier Rümpfe und vier Leitwerke gezogen, die irgendwann einmal in die Luft kommen werden. Bei Emanuel, Toni und mir dauert das sicher länger, da noch andere Projekte in der Fertigstellung sind. Ich denke wir können den Nurflügel von Klaus am schnellsten in der Luft sehen.

Sobald es da News gibt, ergänze ich den Bericht.

Ein Dankeschön an  Benni für den tollen Bericht. Danke an Klaus und Emanuel.

 

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Toni baut den Kaos

Bei uns im Verein wurde so um die 1980 der Kaos öfters gebaut und geflogen. Nun wollte ich das Modell wieder aufleben lassen und die Retroszene bereichern. Zuvor hatte ich ja schon den legendären Blue Angel 60 gebaut und geflogen gehabt. Das nachfolgende Bild stammt von einem Besuch in der Partnerstadt istres.

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Der Kaos 60 ist eine Konstruktion des Amerikaners Joe Bridi. Veröffentlicht wurde das Modell im Februar 1970. Die Konstruktion ist mittlerweile über 50 Jahre alt. WOW!!!

Der Kaos ist eines der bekanntesten Kunstflugzeuge, das jemals entworfen wurde. Es wurde in vielen Wettbewerben eingesetzt. Joe Bridi war jahrelang Teilnehmer des legendären TOC Las Vegas (Tournament of Champions), in der die weltbesten Kunstflugpiloten eingeladen wurden. 

Technische  Daten
Name: Kaos 60
Entwickler: Joe Bridi, USA
Spannweite: 59 inch (150 cm)
Länge; 55,5 inch (141 cm)
Flächeninhalt: 647 sq. inch  (41,7 dm²)
Gewicht:  ~ 3 Kg
Motor: Super Tigre G60 Blue Head mit Resonanzrohr
Propeller: APC 11x7
Die Wurzelrippe hat eine Dicke von 19%, die Endrippe ist 17% dick.  

 

Den Plan kann man mittlerweile aus dem Internet (Outerzone, Aerofred) ziehen.Es gibt sogar Pläne, die CAD-fähig sind. So kam es, dass der Vereinskollege Achim mir einen Rippensatz, in dem Fall gelasert, hergestellt hatte. Damit war einiges an Arbeit gespart. Auch konnte er mir den Plan, ausgedruckt mit seinem A0-Plotter, zur Verfügung stellen. Vielen Dank an dieser Stelle.

15.01.2021 - Nachdem ich mir das nötige Kleinholz besorgt hatte, konnte ich mit dem Bau beginnen. Meine zwei größten Helfer waren hierbei ein kleiner Tellerschleifer (125 mm) und meine Proxxon Tischkreissäge, mit der man hervorragend nicht verfügbare Leisten zusägen kann.

Als Einstieg hatte ich mit dem Höhenruder begonnen. Der Plan wurde mit Folie abgedeckt und die Leisten konnten gemäß Plan gefertigt und verklebt werden.Das Grundgerüst als Gitterkonstruktion war schnell erledigt, noch Unter- und Oberseite mit 1,5 mm Balsa beplanken, fertig zum Verschleifen.

Im Weiteren wurden die  Rumpfspanten hergestellt. Der Rumpf wird auf dem Rücken aufgebaut, Nach dem Verleimen der Spanten konnten die Seitenteile angebracht werden. Im Bereich des Flügels wird mit 1 mm Sperrholz aufgedoppelt. Der Rumpfboden bleibt noch geöffnet, bis die Servos und die Bowdenzüge verbaut sind. Der Einbau vom Motorträger, in meinem Fall aus Buchenholz gefertigt, brachte etwas mehr Arbeit mit sich, da es einiges zu messen gab. Der Seitenzug und Motorsturz von jeweils 3 Grad sind hier mit zu berücksichtigen. Im Motorträger wurden gleich die Gewinde für die Motorbefestigung geschnitten und der vorgesehene Motor, ebenfalls ein Oldtimer (Super Tigre G60 Blue Head), durfte mal  probesitzen.

Die 2 Höhenruder wurden ausgeschnitten und gemäß Plan profiliert. Auch wurden die Teile zur Erstellung des Seitenruders gefertigt.

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Jetzt rückte der Flügel in den Fokus. Ich entschied mich zur Erstellung eines sogenannten Wing Jig, eine Hilfsvorrichtung zum Bau eines Flügels (Helling). Die Rippen wurden auf Carbonpfeile aufgefädelt und in entsprechenden Abständen mit Hilfe einer Schablone ausgerichtet. Diese Konstruktion wird auf der Helling fixiert und als erstes der aus Kiefernholz bestehende Hauptholm verleimt. Im Nachgang wurde noch der Hilfsholm und die Fahrwerkshalterung in Form einer T-Nutleiste verbaut. Nachdem die 1. Flügelfälfte auf der Unterseite fertiggestellt wurde, konnte ich den Flügel drehen und auf der Oberseite die Holme verkleben.

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Da ist der aktuelle Stand und bald gibt es mehr zu berichten.

 

Benni baut neue Tragflügel für seine B4.

Als meine B4 nach ca. 8sek meinte, sie müsste den Erstflug beenden baue ich ihr neue Flügel in der bewährten Weise mit Styro-Abachi Flächen.

Da wir mit der Alpina Race sehr gute Erfahrung sammeln konnten, geht es hier nun deutlich schneller voran.

Nach diversen Überlegungen und Berechnungen verpasse ich ihr auch gleich einen neuen Profilstrak, soll ja modern sein und gut fliegen.

Zunächst werden die Kerne auf der CNC Styro Schneide geschnitten und im Anschluss gleich der erste Flügel, diesmal auf der Oberseite zuerst mit 160er CFK Matte belegt und mit 0,8mm Abachi beplankt. Das alles kommt wieder in den Vakuum Sack.

 

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Das ist für beide Flügel nach 4 Tagen erledigt und es kann weitergehen mit dem Höhenleitwerk.

Das ist zwar nicht kaputt gegangen beim Absturz, aber ich möchte ein etwas Leichteres bauen, ebenfalls mit einem modernen Profil.

Hier hatte ich aber noch Reste vom guten 93er CFK und wegen der Gewichtsverteilung ist das hier so oder so eher angebracht. Als Scharnier kommt wie bei den Flächen auch wieder diagonal geschnittenes Armid zum Einsatz.

So sind jetzt alle Flächenoberseiten fertig. Diesmal mache ich es richtig rum, denn bei der zweiten Seite gibt es immer Abdrücke vom Flügelinnenleben, die dann verschliffen werden müssen. So habe ich hier zumindest eine gute Oberfläche und muss mich nur um die Unterseite kümmern. Aber da schaut man ja eh nicht so oft hin 😉

Bevor es mit den Flügeln weitergeht, muss der Verbinder gebaut werden.

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Hier kommen knappe 50m CFK Rovings rein, in der Mitte drei Balsaleisten mit CFK Schlauch überzogen. Das ganze in die Form, Deckel drauf und 24h warten, sieht dann so aus:

Diesmal wirklich perfekt geworden, sogar fast 200g leichter als die alte Steckung und der faserverlauf ist wesentlich besser. Naja, mit der Erfahrung können die Projekte ja immer grösser werden😉 Jetzt folgt nun noch das Flügelinnenleben bei allen Teilen bevor die Flügel komplett verschlossen werden können. Aber dazu bald mehr.

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Gerhard baut die Schleicher Ka 8b.

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Bei der Suche nach dem Winterprojekt hatte ich zuerst eine KA4 Röhnlerche II von CNC-Bauteile.eu im Auge. Schon oftmals habe ich mir den CNC-Bausatz auf der Internetseite angeschaut. Kurz vor der Bestellung hat mich jedoch Joachim angesprochen. Er hat am Hang einen Bauplan einer Ka 8B von J. Steffen günstig erworben. Er wollte den Segler selbst bauen, hatte aber dann beim Rumpfbau so seine Probleme.

Am 16.6.1994 hat ein Modellflieger aus Essen diesen Bauplan beim Neckar-Verlag gekauft. Die benötigten Teile wurden schon fein säuberlich vom Bauplan abgepaust und ausgesägt. Die Rippen wurden im Rippenblock hergestellt. Störklappen, Kabinenhaube und Kleinzeug für den Cockpitausbau wurden gekauft. Eine Scale Dokumentation leigt bei.

Viele Jahre ruhten nun die vorbereiteten Teile in einer Plastiktüte. Jetzt ist es an der Zeit daraus ein Flugmodell herzustellen.

14.11.2020 - Im heimischen Wintergarten wird wieder das 2-Meter lange Baubrett aufgebaut und das Werkzeug vorbereitet. Der Flügelplan wird ausgeschnitten und zusammen geklebt. Da wir ja je einen rechten und linken Tragflügel bauen wollen wird der Bauplan zuerst an der Rückseite mit Salatöl eingestrichen. Und siehe da, schon scheinen die Konturen durch den Bauplan durch. Beim Einölen wird der Bauplan etwas länger. Daher ist es sinnvoll dieses vor dem Bau zu tun.

Laut Stückliste werden nun erst mal alle Kiefernleisten zusammengestellt und dann bestellt. Von jeder Sorte entsprechend mehr. Dank Internet und Post sind die Leisten schon nach 2 Tagen eingetroffen.

24.11.2020 - Es kann endlich losgehen. 4 Holme werden schräg abgeschnitten, am Tellerschleifer passend geschliffen und mit Weisleim zusammen geklebt. Einige Stecknadeln halten die Leisten zusammen, bis die Verklebung getrocknet ist. Da das Flügelprofil unten hohl ist, wird der untere Holm mit 1,5mm Balsa unterlegt und mit Stecknadeln auf das Baubrett geheftet. Die Rippen werden mit der Schlüsselfeile nachgefeilt, bis diese auf den Holm passen. Dann werden die Rippen auf den Holm geklebt und mit einige Stecknadeln gesichert. Die Wurzelrippe wird, unter einem Winkel von 94 Grad, schräg gestellt. Die F-Form weird dann entsprechend 8 Grad. Nach dem Trocknen werden die oberen Holme auf aufgesetzt und mit Stecknadeln gesichert. Ebenfalls kommt an die Nase eine Hilfleiste aus 3mm Balsa. So kann der erste Flügel schon mal trocknen.

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27.11.2020 - der erste Flügel wird abgespannt und die untere Endleistenbeplankung vorbereitet. Diese wird mit Patex aufgezogen und danach mit Weisleim nachgeklebt. Nun kann der Flügel schon mal auf dem ebenen Baubrett abgelegt werden. Danach wird der Bauplan umgedreht und die zeite Flügelhäfte, analog der ersten, aufgebaut. An dieser Stelle möchte ich einen Lob an den Hersteller vom Rippensatz richten. Die Rippen sind sehr genau gefertigt. Ich hätte dies nicht besser machen können.
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09.12.2020 - die Einschränkung der Kontakte hat auch seine Vorteile. So bin ich mit dem Bau der K8b doch schon recht weit gekommen. Die Messingrohre für die Steckung wurden eingepasst und mit Uhu - plsu eingeklebt. Die untere Endleisten- und Nasenbeplanung wurden geschäftet und mit Uhu - hart zusammengeklebt. Danach wurden die Beplankungen unten aufgezogen. Dies geschieht sehr ratinell mit Patex. Danach werden die Klebestellen mit Weißleim nachgeklebt.

Laut Plan werden die Tragflügel komplett beplankt. Dann erst die Querruder ausgeschnitten und Leisten mit einer Stärke von 3mm angeklebt. Das erschien mir doch recht windig. Daher habe ich Leisten aus 6mm Balsa eingepasst und eingeklebt. Diese stehen rechts und links um eine Rippenbreite hervor. So wird die ganze Sache doch etwas stabiler. Auch wurden gleich die entsprechenden Verstärkungen für das Ruderhorn vorgesehen. Entsprechend dem Alter vom Bauplan wurden die Querruder über Umlenkhebel angelenkt. In der heutigen Zeit werden die Rudermaschinen an die entsprechende Stelle gebracht. Hierfür wurden einige Sperrholzbretter in der Stärke der Beplankung vorgesehen. Die Rudermaschinen werden vor dem Bespannen der Oberseite von oben eingesetzt und von unten verschraubt. Hierfür werden unten noch Senkungen angbracht. Falls dann mal eine Rudermaschine aussteigt muss von oben die Bespannung entfernt werden. Mit dem Zuschneiden, anpassen und ankleben der Aufleimer, wird die Unterseite somit heute fertig. Morgen geht es weiter mit der Oberseite.

19.12.2020 - mittlerweile wurden die Flügel aufgespannt und die Nasenleistenbeplankung augezogen. Dies geschieht wieder mit Pattex. Die Rudermaschinen wurden zusammen mit den Rudermaschinenbrettchen verbohrt und verschraubt. Die Gestänge für die Störklappen wurden aus M3 - Gewindestangen und den dazugehörigen Klipsen hergestellt. Die Bremsklappen wurden dann mit Uhu-plus in den Flügel eingeklebt und die Beplankung auf die Störklappe geklebt. Für die Scharniere vom Querruder wurden Aussparungen für die Scharniere mit einer Schleifleiste geschliffen. Nun kann die Endleistenbeplankung angebacht werden. Da ich in die Hinterkante einige Kohlerowings mit Epoxydharz einlegen möchte, werde ich dies in den Bauräumen tun. Zuhause habe ich leider die passenden Materialien nicht.

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21.12.2020 - in den Bauräumen finden heute einige Lagen Kohlefaser ihren Platz. Zuerst wird an der Endleiste die Beplankung auf einen spitzen Winkel geschliffen. Damit das Baubrett schlussendlich nicht an der Beplankung klebt wird dann ein Klebeband von der Unterseite her aufgeklebt. Nach dem Aufspannen der Tragfläche auf das 2 Meter lange Baubrett, werden mit eingedicktem Harz einige Kohlerowings eingelegt. Dann kann die Beplankung aufgelegt und zusammen mit einer Leiste auf das Baubrett geheftet werden. Dann kann der Flügel erst mal einige Tage ruhen und es geht Zuhause weiter mit dem Bau vom Rumpf.
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23.12. bis 26.12.2020 - auf diesen Momentan habe ich mich schon gefreut. Joachim hat mich ja vorgewarnt, dass es nicht einfach wird, die Kiefernleisten 5x8mm entsprechend dem Rumpf zu verdrehen. Da aber bekanntlich in der Vorbereitung meist schon die Lösung liegt, mach ich mir erst mal Gedanken, die Spanten fest auf das Baubrett zu bringen.. Laut Baubeschreibung soll dies mit einer Heisklebepistole geschehen. Hiermit sollen die die Distanzen, zusammen mit den Spanten auf das Baubrett gelebt werden. Ich löse dies mit Streifen aus 8mm Pappelspehholz, welche zusammen mit den Füßchen verklebt und dann auf das Baubrett genagelt werden. Das hält bombenfest. Dann kann es auch schon losgehen. Die störrischen Holme werden am Rumpfvorderteil mit Weisleim festgeklebt. Nach  dem Trocknen der vorderen Klebestelle wird Spant für Spant Leim aufgetragen und mit Kabelbinder die Leiste auf die Spanten gepresst. Eine Unterlage an der richtigen Stelle sorgt für die Verdrehung der 8x5mm Kiefernleiste. Damit das Rumpfvorderteil etwas Stabilität bekommt wird im Bereich der Kufe erst mal ein 3mm Pappelsperrholz eingepasst und angeklebt. Jetzt  besitzen die vorderen Spanten schon mal die Stabiltät die Kraft der stark gebogen Leisten im vorderen Bereich aufzunehem. Im Bereich der Kabinenhaube ist die Leiste unterbrochen. An dieser Stelle wird die Leiste, dem Knick entsprechend, geschäftet und mit Weisleim zusammen geklebt. Einige Wäscheklammern hatlen die Klebestelle fest, bis die Verklebung getrocknet ist.
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28.12.2020 - die letzten 2 Tage standen unter dem Motto "Spannung". Die Rumpfgurte aus 10x5mm Kiefer wurden um die Spanten gezogen. Gesichert wurden die Klebestellen mit vielen Kabelbindern. Die Halterungen für die Spanten hielten hierbei wirklich bombenfest. Am nächsten Tag war der Weisleim ausgehärtet und die Kabelbinder samt Halterungen wurden entfernt. Meine Bedenken, dass mir nun alles um die Ohren fliegt, haben sich nicht bewahrheitet. Im Gegenteil! Sogar der Rumpf hat sich nicht einmal groß verzogen. Am heutigen Tag wurden alle Oberteile der Spanten angeklebt und die Trennstelle mit Streifen aus 3mm Pappelsperrholz beidseitig verstärkt. So langsam nimmt das Rumpfgerippe Form und Gewicht an. Abschließend wurde heute die Dämfpungsfläche vom Seitenruder gebaut. Diese wird, im nächsten Schritt, mit dem Rumpf vereint.

Gegen Feierabend stelle ich am vorderen Spant fest, dass sich 2 Leisten langsam ablösen. Der Weißleim ist elastisch und gibt auf Zug doch nach. Bis die Beplankung drauf ist sichere ich die vorderen Leisten wieder mit Kabelbinder.

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15.01,2021 - jetzt habe ich doch einige Zeit nichts mehr von mir hören lassen. Da ich aber nicht untätig war, ist einiges geschehen an der K8b. Die Tragflügel sind mittlerweile rohbaufertig und können bespannt werden. Die Steckung hat mir einiges an Kopfzerbrechen bereitet, da mir die hervorstehenden 6mm Federstähle nicht gefallen haben. Diese stören sicherlich beim Transport. Die Federstähle sollten herausnehmbar gestaltet werden. Schlussendlich habe ich diese doch so ausgeführt, wie in der Baubeschreibung beschrieben. Die Federstähle wurden mir einer stabilen Nyllonleine an den Spant gebunden und anschließend mit Epoxy - Langzeitharz verklebt. Die angerauhten Stäbe wurden hierbei mit eingedicktem Harz vermufft. Das hält bombenfest. Die letzen Tage habe ich mit der Beplankung vom Rumpf begonnen. Das Höhrenruder wurde aufgesetzt und ausgerichtet zur Tragfläche. Nun wurde der Rumpfrücken mit 3mm Balse beplankt, die Faserrichtung quer zur Rumpfachse. Dadurch wurde der Rumpf verdrehsteif. Ich denke, mit dieser Tätigkeit werde ich die nächste Woche schon noch zubringen. Dann melde ich mich wieder, um weiter zu berichten.
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18.01.2021 - "so langsam wird ein Schuh draus", sagt man doch so schön. Die Flügelaufnahme hat Form angenommen. Viele kleine Balsateile waren dazu notwendig. Heute wird der Übergang von der Kabinenhaube zu Flügelaufnahme angepasst, gewässert und mit Weisleim aufgezogen. Der vordere Spant für die Kabinenhaube wurde schräg angklebt und mir 2 Winkel verstärkt. Nachdem die Kabinenhaube schon grob zugeschnitten wurde, nimmt dies auch schon mal Platz. Morgen ist die vordere Rumpfbeplankung dran. Dann folgen die einzelnen Seitenteile aus Pappelsperrholz. Laut Bauplan / Beschreibung soll der Rumpf mit 1mm Sperrholz und mit 3mm Balsa beplankt werden. Da der Flieger vorne eh Gewicht braucht, verwende ich daher 3mm Pappelsperrholz. Ich spiele immer noch mit dem Gedanken, das Vorderteil zu lackieren. Mit der Bespannung schwanke ich noch zwichen naturweis oder weis. Ist ja noch Zeit bis dahin.
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24.02.2021 - die Beplanmung  mit 3mm Pappelsperrholz vom Rumpfvorderteil ist etwas aufwendig. Doch das  Ergebnis ist toll. 2 Nachmittage sind notwendig, dann ist der Rumpf vorne beplankt. Parallel habe ich schon mal einen FOXY G2 Brushless  Motor C3520-730 bestellt. Der Motor ist 45mm lang und kann von 3-6S betrieben werden. Dieser soll auf dem Motorspant Platz finden. Darüber kommt dann die Rumpfnase aus GFK. Die nächsten Tage kann dann der Rumpf fertig gestellt und anschließend beplankt werden.
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Toni baut den Blue Angel.

Seit vielen Jahren hat Toni den Bausatz der Blue Angel bei uns in den Bauräumen eingelagert. Nun hat ihn der Modellbau wieder gepackt und er baut diesen tollen Flieger. Nachfolgend berichtet er uns über den Bau. Vorab schon mal ein Dankeschön an Toni.

Vorab ein paar technische Details. 

Entwurf durch  M. Kato im Jahre  1963.
T. Yoshioka gewann die  F3A Weltmeisterschaft  1973 mit diesem Flugzeug.
Klasse: RC-1
Spannweite: 1630 mm
Länge: 1400 mm
Fluggewicht: ca. 3300 - 3500 g
Flügelfläche: 45 dm²
Motor: 10cm³ 2T Methanol oder elektrischer Antrieb mit LiPo 6S

Stand: 02.07.2020.

In meinem Fall handelt es sich um eine Ausführung von Wega Sunshine mit GFK-Rumpf und beplankten Styroflächen und Höhenleitwerk, den ich vor Jahren bei einem Vereinskollegen erworben hatte. Im Internet besorgte ich mit noch die benötigten Pläne.

Zuerst kümmerte ich mich um das Höhenleitwerk (HLW). Da wurden die Ruder abgetrennt und die Randbögen verleimt, des Weiteren musste wegen des rauen Furniers mit Leichtspachtel eine glatte Oberfläche hergestellt werden.

Beim Flügel sind bereits die Nasenleisten angebracht und verschliffen, auch die Endleiste ist mit einer stabilen Balsaleiste abgeschlossen und verschliffen. Die Streifenquerruder liegen dem Bausatz bei.

Im Plan wurde die Position des Einziehfahrwerkes (EZFW) vermessen und auf die Flügelhälften übertragen. Da der Flügel eigentlich für ein starres Fahrwerk vorgesehen war, sind dort bereits Nutenhölzer für den 4mm Draht eingelassen worden. Diese müssen nun der Mechanik des EZFW weichen. Zum Einsatz kommen soll das EZFW el-050 von http://www.einziehfahrwerk.de

Wenn die Fahrwerke geliefert worden sind, kann ich am Flügel weiter machen.

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Mittlerweile sind die benötigten Teile meiner Einkaufsliste bei mir eingetrudelt. In meinem Fall entschied ich mich für einen elektrischen Antrieb. Zum Zuge kam ein Boost 60 Hanno Spezial, der eine 13x10 APC E Luftschraube drehen soll. Als Akku wird ein SLS XTRON mit 6S geplant. Der Regler wir ein YEP mit 80 A und SBEC sein.

Problematisch war das Finden eines passenden Spinners. Da die Motorhaube als Einzelteil etwas andere Maße hat wie der Holzrumpf im Original, kam als alleinige Lösung der Spinner vom MPX FunRacer in Betracht. Dieser hat einen Durchmesser von 67 mm. Mit einem flexibel einzustellenden Motorträger konnte der Motor schon mal provisorisch montiert werden.

Nächste Schritte:

  • Rumpf und Haube mit einem Füller/Grundierung besprühen und verschleifen
  • Zusammenkleben der Höhenruderhälften
  • Einbau EZFW und zusammenkleben der Flächenhälften
  • Anpassung Flügel am Rumpf und Einbau des HLW in den Rumpf
  • Servobrett herstellen und einkleben
  • Akkuhalterung herstellen
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Stand: 05.08.2020

Im nächsten Schritt erfolgte die Grundierung des Rumpfes und der Motorhaube. Nach dem ersten Naßschleifen sah man noch ein paar kleine Lunker bzw. Unebenheiten, die mit Spachtel ausgebessert wurden. Dann wieder Schleifen und wieder spachteln.

Das Bugfahrwerk sollte nun an den Motorspant montiert werden. Um bei einer 13 Zoll Luftschraube genügend Luft zur Piste zu bekommen, war nach einigem Tüfteln  klar, dass das EZFW vor den Motorspant montiert werden muss. So ist genügend Platz für den Ausschnitt im Rumpf.

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Im Flügel wurde ebenfalls Platz für das Hauptfahrwerk geschaffen. Für die Kabelführung setzte ich wie so oft die großen Sangriatrinkhalme ein. Die haben mir bisher immer gute Dienste geleistet, so auch hier.

Die 2 Höhenleitwerkshälften wurden nun zusammen geklebt, am Rumpf wurde die Anformung für das Höhenleitwerk frei gemacht und nebenbei noch das Seitenruder hergestellt.

Die 2  Flügelhälften wurden ebenfalls zusammen geklebt und mit einer Glasfasermatte verstärkt. Die Querruderanlenkung wurde angebracht und mit dem Servoeinbau und der Erstellung der Rudergestänges war ich ein ordentliches Stück vorangekommen.

Nun konnte die erste Hochzeit, sprich der erste Zusammenbau mit Flügel und Leitwerk erfolgen. Das ist in meinen Augen immer wieder ein spannender Moment, wobei man sehen kann, inwieweit alles zusammenpasst und wie der Vogel später mal aussehen wird. Die Form für ein in den 60-er Jahren entwickeltes und in den 70-er Jahren geflogenes Modell ist schon faszinierend und in meinen Augen immer noch modern. Eine erste Überprüfung der EWD (Einstellwinkeldifferenz) ging positiv aus, sprich 0° Anstellung sollten es sein.

Für den Platz der Servos für Anlenkung des Seiten- und Höhenruders wurde aus einer Kohle-Sandwichplatte ein Servobrett erstellt und für den Rumpfeinbau angepasst. Zum Einsatz kommen Servos in der Standardgröße.

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 Die nächsten Schritte:
  • Einziehfahrwerk einbauen und Modell auf die eigenen Beine stellen, Ablängen der Federstähle, Montage der Radachsen
  • Randbögen bei Flügel und Höhenleitwerk verschleifen und Flügel vorbereiten zum Bügeln
  • Rumpf und Motorhaube vorbereiten für die Lackierung
  • Flügelmontage Holzdübel inkl. Verschraubung
  • Anbringung des Dekors (Schriftzug Blue Angel in Gelb, weißer Pfeil, weißer Schriftzug  777
  • Montage Akkuhalterung + Endmontage

Stand: 12.10.2020

Nach Vormontage und grober Ausrichtung vom E-Motor ging es an die Gestaltung der Oberfläche, sprich Lackierung und Bügeln.

Ich für meinen Teil wollte ein Finish wie damals beim WM-Modell. Dazu wurde der Rumpf, Motorhaube und Flügelabdeckung nach einem Nassschliff mit der Farbe Enzianblau lackiert.

Die Flügel, das HLW und das Seitenruder wurden mit Oracover gebügelt. Dazu musste ich einige Schablonen herstellen, um das gewünschte Design zu realisieren. Ober- und Unterseite sind dabei in gleicher Farbgebung. 

Nach der Lackierung und der Bügelorgie ging es weiter mit dem Vermessen des HLW und dessen Verklebung. Dier EWD beim Blue Angel beträgt 0° Grad. Die Flächenbefestigung besteht bei mir aus 3 Holzdübeln, wobei 2 Dübel in der Fläche verklebt sind. Die Verschraubung an der Endleiste besteht aus 2x M6 Nylonschrauben.

Für die Anlenkung des Höhenruders benutze ich eine Schubstange in Form eines Carbonpfeiles, die Anlenkung des Seitenruders soll beidseitig mit einer Kevlarschnur erfolgen. Durch diese Anlenkungsvarianten änderte ich mein vorgesehenes Servobrett, in der die Servos ursprünglich nebeneinander Platz fanden. Nun sind die 2 Servos hintereinander verbaut, um eine zentrale und symmetrische Anlenkung zu realisieren. 

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Nach dem Einkleben des Servobretts sind die weiteren Schritte wie folgt: 

- Einbau Einziehfahrwerk
- Einbau Motor mit Regler
- Ermitteln des Schwerpunkte und Auswiegen mit Akkurutsche inklusive 6S-Akku
- Montage Luftschraube mit Spinner
- Anbringen der restlichen Schriftzüge und Verzierungen 

Dann kann es zum Erstflug kommen. Bin echt gespannt, wie der Blue Angel geht. Also bleibt dran, es wird weiter berichtet.