hier geht es zum Berichtsende.
 

Tobias wird sich mit seinem Bau der elektrischen Kwik Fly immer mal wieder melden. Sein Bericht wird dann immer blau dargestellt. 

Auch Micha hat noch einen Teilesatz der Kwik Fly aus längst vergangenen Zeiten. 

Wir bauen eine Staffel Kwik Fly. 
Nachdem auch dieses Jahr die Retroszene bei uns im Verein kräftig Einzug gehalten hat, kam die Idee, eine Staffel im Verein zu bauen. Mit einigen Kollegen wurde das Vorhaben diskutiert und der gemeinsame Bau fand regen Zuspruch. Einige Kollegen haben zugesagt, beim Bau der Staffel mitzumachen. Passend dazu wurden einige OS Max-H 60 (Goldkopf) in Ebay ersteigert. Da diese tollen Motoren natürlich in aller Pracht zu sehen sein müssen, entschieden wir uns für die Kwik Fly MK3. Nachdem ich dieses Jahr schon ein Middle Stick nach dem Bausatz von Peter Aumann gebaut habe, fiel auch die Wahlt bei der Kwik Fly auf den Bausatz vom gleichen Hersteller.

Unser Kollege Tobias konnte es nicht abwarten. Er hat sich bei Aumann selbst einen Bausatz bestellt und auch schon mit dem Bau begonnen. Er will allerdings seinen Flieger elektrisch ausrüsten. Für den Einbau der Einziehfahrwerke hat er die erste Serie der mechanischen Einziehfahrwerke von Kenner bei Ebay ersteigert. Diese sind 30 Jahre alt und passen recht gut zum Baujahr der Kwik Fly.. Einige Teile zu den ezfw muss ich ihm noch anfertigen. Zwischendurch berichten wir auch über seinen stand beim Bau der MK3.

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19.12.2021 - Bei der ersten Durchsicht vom Bausatz kommt mir die Machart doch recht bekannt vor. Der Tragflügel kann, wie schon beim Middle Stick, komplett zusammengesteckt werden. Alle Teile passen saugend zusammen. Eine Baubeschreibung ist nicht notwenig. Der komplette Zusammenbau ist auf einer DIN A4 Seite als Explosionszeichnung dargestellt. Abschließend steht auf dieser Seite der Hinweis einfach bei Peter Aumann anzurufen, wenn was unklar beim Zusammenbau ist.

Da die Kwik Fly mit starren Fahrwerken geliefert wird, wir aber den Flieger mit Einziehfahrwerke ausrüsten wollen, werden ich nachfolgend auf diesen Punkt genauer eingehen. Ziel ist es, einen Frässatz für den Umbau auf Einziehfahrwerke zu erstellen. Dieser soll parallel mit dem Bau vom ersten Modell entstehen.

So starten wir mit dem Bau der Tragflügel.Im Bereich der Räder wird dann an der Balsarippe schon mal eine Aussparung 70mm x 23mm angezeichnet und ausgesägt. Gemäß Bauplan werden 60er Räder verwendet. Der Bauplan vom Tragflügel wird mit Salatöl eingerieben. So wird dieser durchsichtig und es kann so eine linke und rechte Tragfläche gebaut werden. Der Bauplan wird mit Folie abgedeckt und der untere Hauptholm 6x6mm kann auf das Baubrett geheftet werden. Im mittleren Bereich kommt dann gleich noch eine Verstärkung aus der gleichen Leiste drauf. Dann kann, unter Angabe von Weißleim das komplette Gerippe zusammen gesteckt werden. Danach wird das Gerippe, unter Angabe von Leim auf den unteren Holm geklebt. Mit einige Stecknadeln wird der komplette Flügel auf das Baubrett geheftet und kann so aushärten.

An der Oberseite wird ebenfalls die mittlere Versärkung 6x6mm eingepasst und angeklebt. Dann kann auch schon der Obere Holm eingeklebt werden. Einige Stecknadeln im Bereich der Rippen dienen zur Sicherung. Die Nasenleisten können nun von vorne, unter Angabe vom Leim, ebenfalls angeklebt werden. Je eine Stecknadel an den Rippen halten die Nasenleiste in Stellung, bis der Leim getrocknet ist.

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Wenn der Tragflügel trocken ist, kann dieser abgespannt werden. Mit verdünntem Weisleim werden nun alle Klebstellen nachgeleimt und mit dem Finger verstrichen. Dazu dient ein langes Bowdenzugröhrchen auf der Leimflasche. Für heute ist Feierabend. Morgen geht es weiter

23.12.2021 - Einbau der Halterungen für die ezfw am Tragflügel.
Da ich schon zahlreich Einziehfahrwerke an Kunden geliefert habe, werden mir auch immer wieder von Kunden angesprochen, wie ich den Einbau löse. Jeder hat da ja seine Vorstellungen. Hier gibt es ja viele Wege zum Ziel zu kommen.

Ich nutze diese Gelegenheit um einen Frästeilesatz aus Sperrholz zu erstellen. Voraussichtlich ist dieser bald beim Hersteller erhältlich. Die Fräsdaten werden ihm natürlich zur Verfügung gestellt. Nachdem die Teile gezeichnet sind und das CNC-Programm erstellt ist, werden die Teile aus 3mm Pappelsperrholz gefräst. Nun können wir mit dem Einbau der Teile beginnen.

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Als Auflage für das Einziehfahrwerk wird ein Sandwich aus 3 Sperrholzlagen zusammengeklebt und mit Wäscheklammern gesichert. Da die Auflage für das elektrische, sowie auch das mechanische ezfw passen soll, wird die 3. Lage nur seitlich angebracht. Die passenden Seitenteile werden an 2 Rippen seitlich angeklebt und ebenfalls mit Klammern gesichert. Die Klebestellen werden gut nachgeklebt.

Nach dem Trocknen kann nun die Aussparung an der Balsrippe herausgeschnitten und mit einer Feile eben gefeilt werden, bis die Fahrwerksauflage genau passt. Diese wird dann, unter Zugabe genügend Weißleim, angeklebt. Damit ist auch schon eine sichere Auflage für die ezfw geschaffen. Die Kraftübertragung hin zum Hauptholm und der Endleiste ist somit  sichergestellt. Wir können nun mit den Bau vom Tragflügel weiter schreiten. Später mehr.

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25.12.2021 - während der Trockenzeit können schon mal die Servohalterungen für die Querruder zusammen geklebt werden. Mit eingen Stecknadeln werden diese dabei auf das Baubrett gehetfet.

Gemäß beiliegender Schablone wird die V-Form am Mittelteil der Tragfläche passend geschliffen. Nun können die Flügel stumpf aneinander geklebt werden. An einer Außenseite vom Flügel werden, gemäß Bauplan, 50mm unterlegt. Die beiliegenden Sperrholzverstärkungen werden, unter Zugabe von reichlich Kleber mit den Holmen verleimt und mit einigen Wäschklammern gesichert. Am unteren Holm können einige Stecknadeln eingedrückt werden. Laut Bauplan werden die Holme am Mittelteil längs geschäftet und verleimt. Da diese 6x6mm Hauptholme aus Balsa sind verspreche ich mir, durch die Verleimung der Holme keine große Festigkeit. Da genügend Sperrholzverstärkungen am Mittelteil vorhanden sind hält das sicherlich auch so.

Um die Rahmen der Servohalterung zu verkleben können 4 kleine Nägel durch die Bohrungen gesteckt werden. Dann können die Rahmen passgenau zusammen geklebt werden. Einige Stecknadeln fixieren die Teile gerade auf dem Baubrett, bis die Klebestellen trocken sind.

28.12.2021 - Tobias hat auch mit dem Bau vom Rumpf begonnen. Ich bin schon auf die nächsten Bilder von ihm gespannt. Die Elektroversion unterscheidet sich doch erheblich von der Verbrennerversion.

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28.12.2021 - auch ich habe heute mit dem Bau vom Rumpf begonnen.Gemäß Bauplan werden die Seitenteile auf dem Baubrett zusammengeklebt. Auf die vorderen Rumpfseitenteile wird abschließend eine 1mm Sperrholzverstärkung mit Weißleim aufgeklebt. Viele Stecknadeln fixieren die Teile bis der Kleber ausgehärtet ist. Zwischendurch geht es mit der Tragfläche weiter. Für die Flügelschrauben werden hinten Füllklötze eingepasst  und eingeklebt. Diese liegen dem Bausatz, schon auf Form gesägt, bei. Laut Bauplan sind vorne zwei 6mm Buchendübel vorgesehen. Stattdessen setzte ich 2 Messingrohre, mit einem Innendurchmesser von 6mm, ein. Diese werden mit Uhu plus eingeklebt. Sind die Buchendübel defekt können diese einfach ausgetauscht werden. Beim Bespannen stören die Dübel nicht und werden später einfach eingesetzt.

29.12.2021 - an den Rumpfseitenteilen werden die Dreikantleisten angepasst und bündig mit der Oberkante angeklebt. nach Bauplan werden die Positionen der einzelnen Spanten angezeichnet. Im dicken Oberteil vom Rumpfrücken sind schon passend zu den Spanten die Schlitze gefräst. In diese können die Spanten eingesteckt werden. Morgen werden wir den Rumpf zusammen kleben. Da die Außenkontur von dem Rumpfrücken schon genau die Außenform vom Rumpf hat, ist es fast unmöglich einen krummen Rumpf zu bauen. So meine Vermutung - das werden wir Morgen testen.

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Parallel wird schon mal die untere Beplankung vom Flügel an die Nasenleiste geklebt. Für diese Verklebung verwende ich Uhu  hart, da sich dieser Kleber gut schleifen lässt. Von innen trage ich wieder Weißleim auf. Am Stoß in der Mitte habe ich die Beplankungsbrettchen etwas länger gelassen und leicht schräg angeschliffen, damit ich beim Aufziehen der Beplankung auf die Mittelrippen noch etwas nachschleifen kann. Auch hier geht es Morgen weiter.
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07.01.2022 - zwischenzeitlich sind nun doch einige Tage vergangen. Die Buchführung und der Jahreshauptabschluss mit Umsatzsteuerzahlung hatten Vorrang. Das Finanzamt möchte ja nicht auf das Geld warten.

Nun geht es aber wieder zügig weiter. Die Spanten vom Rumpf werden auf den Rumpfdeckel aufgesteckt und mit den Seitenteilen verleimt. Mit einigen Stecknadeln kann an den Dreikantleisten fixiert werden. Während der Trockenzeit wurden am dicken Motorspant 9mm von unten abgetrennt und die Aussparung für das Einziehfahrwerk hergestellt. An den Motorspannt können dann schom mal die 2 Sperrholzverstärkungen für die Tankabdeckung geklebt und mit einige Wäscheklammern fixiert werden.

Im nächsten Schritt wird der Rumopfdeckel aufgeklebt. An den Spanten verwende ich Weißleim, an den Dreikantleisten wieder Uhu-hart. Die Verrundung an den Dreikantleisten lässt sich so besser schleifen. Der vordere Verstärkungsspant für die Flügeldübel und der vordere Spant am Tankdeckel werden auch gleich eingeklebt. Für die Halterung vom Bugfahrwerk werden aus Reststücken vom 2mm Sperrholz kleine Teile eingesetzt.

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Die Halterung für das Bugfahrwerk wurde aus den 4 Sperrholzteilen verleimt und wird, nach dem Einpassen auf den Spant und zwischen den Seitenteilen gut verleimt. Vom Drehpunkt des ezfw bis zum Spant sollte eine Maß von mindestens 140mm vorhanden sein, damit das Bugfahrwerk Platz findet beim Einziehvorgang.
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09.01.2022 - der Rahmen für den Tankdeckel wird mit einige Stecknadeln an den Rumpf geheftet und mit Kleber zusammen geklebt. Nach dem Trocknen wird der rund vorgefräste Balsaklotz eingepasst und eingeklebt. Einige Klebebänder pressen den Deckel an den Rumpf. Nach die Klebung getrocknet ist wird von innen die Rumpfseitenwand angezeichnet. Mit 2 Reststücken von den Hauptholmen werden Anschlagleisten zugerichtet und angeklebt. Danach passt der Deckel saugend an den Rumpf. Über die Befestigung kann ich mir noch einige Gedanken machen. Vielleicht verwende ich da einige Magnete, oder der Deckel wird einfach mit Folie angebügelt, nachdem der Tank eingebaut ist.

Die untere Beplankung der Tragflächse wird aufgezogen. Dazu verwende ich meistens Patex Kontaktkleber. Mit einem kleinen Flachpinsel wird an der Beplankung und den Rippen Patex dünn aufgetragen. An den Hauptholmen kommt wieder Weißleim zum Einsatz. Nachdem der Kontakkleber abgetrocknet ist kann Rippe für Rippe die Beplankung angedrückt werden. Am Hauptholm leisten wieder zahlreich die Stecknadel ihren Dienst. Von Innen werden nun alle Klebestellen wieder mit verdünntem Weißleim nachgeklebt.

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10.02.2022 - Heute stelle ich die Federbeine für Tobias her. Die Hauptfahrwerke sind nach Bauplan 70mm lang, gemessen von der Flügelunterkante bis Radachse. Das Bugfahrwerk hat 100mm. Die Räder haben einen Durchmesser von 60mm. Viel Bodenfreiheit die Kwick Fly so nicht. Für die Elektroversion kommen meist größere Propeller zum Eisatz. Daher erhöhe Ich die Beine um 15mm. So passt auch gerade noch das Bugfahrwerk hinein. Eventuell kann auch die Platte noch etwas nach vorne verlagert werden. Morgen wird noch der Lenkhebel hergestellt. Dann kann Tobias seine Fahrwerke auch einbauen. Für das Bugfahrwerk bekommt er noch eine neue Mechanik. Die 30 Jahre alte Mechanik ist nicht für den Längseinbau geeignet. So hat er für die Hauptfahrwerke noch eine Ersatzmechanik. 

An der Flügeloberseite werden heute noch die 2 Beplankungen an die Nasenleiste geklebt. Dies erfolgt wieder rmit Uhu - hart. Einige Stecknadeln halten die Beplankung wieder in Position.

14.01.2022 - heute geht es mit dem Tragflügel endlich weiter. Trotz schönstem Flugwetter wird die eine Flügelseite auf das Baubrett gespannt. Zahlreiche Stecknadeln werden hierbei verwendet. An den Rippen wird wieder Pattex Kontaktkleber verwendet. Dieser wird mit einem flachen Pinsel oder einen Kunstoffstreifen beidseitig aufgetragen. Auf den Hauptholm wird wieder Weißleim aufgetragen. Nachdem der Kontakkleber abgelüftet ist wird die Beplankung angedrückt. Im Bereich vom Hauptholm kommen zahlreich Stecknadeln zum Einsatz. Ist dieser Schritt erledigt muss der Flügel trocknen. Im Bereich der Querruder werden für die Scharniere die Aussparungen gefeilt. Die untere Beplankung wird an der Hinterkante schräg gehobelt. Dann kann auch schon die obere Endleistenbeplankung aufgesetzt werden. Dies geschieht mit Weißeim, an der Hinterkante wieder mit Uhu hart. Viele Wäschklammern halten die Verklebung an der Hinterkante zusammen.

Derweilen werden schon mal die Verstärkungen für die Flächendübel eingepasst und angeklebt. Diese sollten etwas überstehen, dass der Rumpfdeckel daran angestoßen werden kann. Ansonsten wird es dort recht knapp mit den Bohrungen für die Flächendübel.

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15.01.2022 - mit der zweiten Flüglhälfte verfahren wir gleich. Damit ist dann auch schon die Mittagspause ausgefüllt.

16.01.2022 - heute kann der Tragflügel abgespannt werden. Die restlichen Beplankungen werden eingepasst und angeklebt. Alle Aufleimer werden zugeschnitten und eingeklebt. 

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17.01.2022 - nach dem Mittagsschlaf werden die Beplankungsstöße eben geschliffen. Die Hinterkante wird noch etwas dünner gehobelt und geschliffen. Die Aussparungen für die ezfw werden schon mal ausgeschnitten. Morgen werden die Federbeine dazu hergestellt. Dann kann der Flieger schon auf die eigenen Beine gestellt werden. Als Tank habe ich mir einen von Kavan mit 350ml ausgesucht. Dieser ist schön flach und füllt den ganzen Tankraum aus. Das eingezogene Bugrad hat dabei von unten auch noch Platz.

18.01.2022 - bevor die Randbögen angeklebt werden, können die Querruder schon mal mit der Laubsäge längs eingesägt werden. Abschließend werden die formgefrästen Randbögen angeklebt. Diese passen genau auf die Flügelenden. An dieser Stelle möchte ich ein Lob an den Hersteller vom Bausatz richten. So bereitet der Modellbau Spaß. Nach dem Trocknen werden die Randbögen eben geschliffen und verrundet. Nun können die Querruder entgültig abgetrennt werden. 

Der Flügel wird nun auf die Seite gelegt und das Federbein für das Bugfahrwerk hergestellt. nach Plan hat dies einen Länge von 130mm. Da ich die Halterung nach vorne gesetzt haben komme ich sogar auf eine Gesamtlänge von 135mm. Dabei findet das 63er Rad im eingefahrenen Zustand noch locker Platz vor dem Spant. 2 Dreikantleisten verstärken noch innen die Halterung vom Bugfahrwerk.

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Dann können auch schon die Dreikantleisten aus dem Bausatz rechts und links eingepasst und angeklebt werden. Diese dienen später dazu, den Rumpf abzurunden. Wie schon zuvor angesprochen wird der Kavan - Tank mir 350ml verwendet. Als Auflage wir im vorderen Bereich ein 3mm Pappelsperrholz eingepasst. Dieses Brett wird aber erst eingeklebt wenn der Motoreneinbau mit den Einschlagmuttern geschehen ist. 

19.01.2022 - heute wird mal ein Goldkopf aus der Vitrine geholt und an die Rumpfnase gehalten. Dem Bausatz liegen rund ausgefräste Teile bei, welche innen in die Nase geklebt und später verrundet werden sollen. Der Motor soll dann immer noch ausreichend Platz haben. Nachdem die Formteile eingepasst sind, werden diese mit ausreichend Weißleim in den Innenraum eingeklebt. Eine Schraubzwinge hält dabei die Rumpfnase in der richtigen Breite. Abschließend wird der untere Deckel angepasst und angeklebt, Nun kann alles ruhen bis der Kleber trocken ist. Es ist wieder mal Zeit mit den Hunden die Gassirunde anzutreten. Bilder dazu folgen Morgen.

21.01.2022 - nun bin ich mal gespannt, ob einer der 5 Goldköpfe in den Motorraum passt. Zuerst wird die Stirnseite plangeschliffen, dann nach dem Sperrholzspant die vordere Kontur angezeichet. Mit ausreichend Zugabe wird die Rumpfschnauze vorgehobelt, dann grob vorgeschliffen. Damit der Motor in die Verkleidung passt, muss kräftig Material heraus geraspelt werden. Und siehe da, nach einiger Zeit und viel Schleifstaub passt der Goldkopf in die Motorhaube aus Balsa.

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Damit findet nun die Nummer zwei von meinen 5 Goldköpfen seinen vorbestimmten Platz. Im Hintergrund wartet schon einige Zeit der Taurus auf seinen Erstflug. Ich denke, dieses Jahr sollte es doch mal klappen. An der Unterseite wird noch das Balsa ausgespart für das Einziehfahrwerk und am Rumpf die hintere Rumpfabdeckung angeklebt.

Damit ich nun weiter mit dem Motoreneinbau komme, muss ich im nächsten Schritt, die Rückwandbefestigung programmieren und cnc-fräsen. Gemäß Bauplan soll der Motoreneinbau ja so erfolgen. Dabei fällt mir auf, dass ich für den Motor noch etwas längere Sonderschrauben beschaffen muss. Diese haben einen Durchmesser von ca. 3,2mm. Ja, dann nehmen wir das Notebook mal mit auf das Sofa. Das geht ja während ich mich vom Ferseher berieseln lasse.

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29.01.2022 - zwischenzeitlich wurde der untere Rumpfdeckel angeklebt und nebenbei das Höhenleitwerk in Stegbauweise gebaut. Beidseitig wird eine Beplankung mit 1,5mm aufgeklebt. Gepresst wird mit 2 Zulagen. Das Ergebnis kann sich sehen lassen. Das in Sandwichbauweise erstellt Höhenleitwerk ist sehr leicht und dabei verdrehsteif. Mit meiner Spezialsäge werden die Schlitze für die Schaniere gesägt. Das funktioniert sogar in Hartholz wie von Geisterhand. Nach dem konisch hobeln vom Höhenruder und Verrunden vom Leitwerk passt dieses genau in die Aussparung vom Rumpf und zusätzlich liegt das Leitwerk genau in der Flucht vom Tragflügel. Was will man mehr.
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Die el-050 sind fertig gestellt und nehmen schon mal Platz im Modell. Die Längen der Beine entsprechen exakt dem Bauplan. Es sind Kavanräder mit 62mm Durchmesser verbaut. Am Rumpf und in die Tragflügel sind die Mechaniken eingelassen und sind so eben zur Oberfläche. Da ich schon über 30 Jahren mit Einziehfahrwerken zu tun habe, ist der Einbau dieser schon zahlreich erfolgt. Bei den Radschächten baue ich keine aufwendigen Radschächte mehr. Nach dem Ausschneoíden mit dem selbst gebauten Kreisschneider werden lediglich kleine Rahmen aus 3mm Pappelsperrholz hergestellt und von innen auf die Beplankung geklebt. Mit dieser Lösung habe ich gute Erfahrungen gemacht bei schon vielen Modellen. Noch ein Hinweis: damit ich den Hauptholm nicht beschädige, habe ich die Aussparung für die Räder 5mm nach hinten gesetzt. In der Feder sind die Beinchen dann entsprechend nach hinten gebogen.

02.02.2022 - da ich momentan alle CNC-Fräasmaschinen mit Kundenaufträgen belegt habe, komme ich momentan nicht dazu, die Rückwandbefestigung für den Goldkopf zu fräsen. Der Tragflügel wird um die Längsachse ausgewogen. 5 Gramm Blei kommen dazu in den linken Randbogen. Der Flieger soll ja mal geradeaus fleigen. Danach wird dann das Bügeleisen angeheizt, um die Folie aufzubringen. Die Unterseite wird mit roter Oratex - Folie bespannt, die Oberseite mit weißer Gewebefolie. Nachdem die Ruder bespannt sind werden diese gleich mit den Scharnieren angeschlagen. Mit dem alten Lötkolben werden dann die Aussparungen an der Servo- und Radkästen herausgebrannt.

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05.02.2022 - Stand bei Tobias beim Bau der Kwik Fly Elektroversion.
Nach längerer Pause habe ich nun wieder an der Kwik Fly weitergebaut. Der Motor kann nicht direkt am Motorspant befestigt werden. Auf den Spant wurden Hölzer angebracht, um den Motor ca. 30 mm weiter vorne montieren zu können. Hierdurch hat sich auch gleich eine schöne Fläche ergeben, auf welcher die Befestigungsplatte für das Bugfahrwerk montiert werden kann. Um nicht die ganze Kraft auf den Spant zu leiten, wird die Platte aber noch mit der Innenseite des Rumpfes verbunden. Hierdurch sollte sich die Kraft bei einer holprigen Landung gut verteilen. Die im Bausatz mitgelieferten Teile für die Rumpfnase mussten im Innendurchmesser vergrößert werden, da ansonsten der Motor keinen Platz darin findet. Eventuell muss noch mehr Material entfernt werden, um den Motor mit einem Seitenzug zu montieren. 

Beim Antrieb habe ich mich für einen Axi 4120/20 mit 465 KV in Verbindung mit einer 12x12 Luftschraube entschieden. Mit einem 6S Akku ergiebt sich hiermit ein maximaler Strom von 34A und ein Schub von etwa 3,8kg. Die Werte wurden mit dem Programm von ecalc berechnet.

Schöne Grüße von Tobias  

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08.02.2022 - zwischen 2 Serien konnte ich nun endlich mal die Rückwandbefestigung dazwichen schieben. Die Platte besteht aus 3mm Dural. Die Senkungen für die Schrauben sind 2mm tief. Am 12mm langen Gewinde der Schrauben fehlt somit 1mm Gewindegang. Die äußeren 4 Bohrungen sind mit einem M4-Gewinde versehen. Am Motorspant wird die Mittellinie, laut Beuplan angezeichnet. Nun kann die Platte schön nach der mittleren Bohrung aus gerichtet werden. Mit langen selbst gefertigten Drillbohrer können nun die 4 Bohrungen der Platte in den Motorspant abgebohrt werden. Danach werden diese mit dem 4,5mm Drillbohrer aufgebohrt. Der Motor kann nun von vorne eingesetzt werden. Von innen werden 4 Schrauben M4 durchgesteckt und mit der Rückwandbefetigung verschraubt. Ein Blick von vorne lässt uns erkennen, das die Motorwelle genau in der Mitte sitzt. Da ich leider keinen passende Spinner mit 60mm habe, wird dieser gleich bestellt. Glücklicherweise sind ja genug andere Dinge noch zu erledigen an der Kwik Fly.
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11.02.2021 - ich habe Herr Aumann die CNC-Daten für die Halterungen der Einziehfahrwerke geschickt. Ebenso ein komplettes elektrisches Einziehfahrwerk el-050. Die Sperrholzteile haben wir noch nicht. Stattdessen hat er Tobias einen GFK-Motorhaube und eine Halterung für den Elektromotor und die ezfw aus 3D-Druck gesendet.

Peter Aumann hat mir eine Motorhaube aus GFK zur Verfügung gestellt. Hierdurch findet der Motor wesentlich mehr Raum und die Haube kann später abmontiert werden, falls man mal an den Motor heran muss.

Zusätzlich hat er mir auch noch einen passenden Motorspant aus dem 3D-Drucker geschickt, welcher perfekt in die Haube passt und auch noch gleich die passende Aussparung für die Fahrwerke von Gerhard hat. Leider habe ich den Holzspant schon verklebt, wodurch ich den 3D-Druck nicht mehr verwenden kann. Bei Bedarf kann ich diesen gerne zur Verfügung stellen.

Schöne Grüße Tobias

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17.02.2022 - hier zwei weitere Bilder der Kwik Fly von Tobias.
Nachdem eine Position für das Servo zum Ein- und Ausfahren des Bugfahrwerkes gefunden wurde, konnte dies mittels eines Rundstabs und zwei Z-Biegungen mit dem Fahrwerk verbunden werden. Anschließend wurde die Unterseite verkleidet.
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17.02.2022 - und ich warte immer noch auf die passenden Spinner. Bei SIG habe ich 10 Spinner in weiß mit einem Durchmesser von 62mm bestellen können. Diese haben eine schöne runde Form an der Nase und sehen so aus, wie die Spinner, welche damals für die Kwik Fly von Graupner geliefert wurden.

In der zwischenzeit habe ich einige Sätze der gelaserten Teile von Peter Aumann bekommen. Diese werden gleich eingpackt und an Tobias versendet. Er kann dann diese dann gleich beim Flügelbau verwenden. Danke an Herr Aumann. Das ging ja wirklich flott!

In der Zwischenzeit verweile ich mich schon mal beim Dekor. Flügel und Leitwerk sind ja mit Oratex bebügelt worden. Passend dazu habe ich Vinyl-Folienschnitte in rot und grau hergestellt. Diese werden heute aufgebracht. Darauf kommen noch die Schriftzüge. Wenn der Flieger dann mal fertig ist, kommt eine Schicht 2K-Lack drüber. Auf diese Art habe ich die letzten 10 Jahre schon zahlreiche Modelle verziert und tolle Ergebnisse erzielt. Noch heute sehen die Flieger aus, wie am ersten Tag.

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19.02.2022 - die SIG-Spinner wurden geliefert. Diese haben einen Durchmesser von 63mm und passen toll für den Übergang an der Rumpfschnautze. Die Form entspricht dem Graupnerspinner von damals. Nach einige Nacharbeiten passt auch der Motor samt Schalldämpfer sauber in den Rumpf. Damit ich mit den Kraftstoffschläuchen ausreichend Platz für die Biegung habe, werden kleine Aussparungen in die Sperrholzverstärkung geschliffen. Der 300ccm Tank sitzt auf einem Brett und wird am hinteren Spant angeschlagen. Der Deckel wurde noch hohl ausgespart. So kommt der Tank nochmals einige Miillimeter nach oben und schafft unten so Platz für das Rad vom Bugfahrwerk. Ja, eng zugehen tut es hier schon. Auch der Außpuff hat gerade noch so Platz. Aber schlussendlich passt doch alles. Morgen geht es weiter mit den Bowdenzügen. Dann kann der Rumpf noch mit Oratex bebügelt werden.

27.02.2022 - die Bowdenzüge samt Servos sind eingebaut. Der Rumpf ist mit Oratex bespannt und kann nun lackiert werden. Morgen geht es in den Baumarkt, um Farbe und Lackierzubehör einzukaufen.

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04.03.2022 - Nachdem das Bugfahrwerk komplett eingebaut wurde, konnte der Rumpf verschliffen werden. Vor dem Aufbringen der Folie wird aber noch etwas Feinarbeit notwendig sein. Die Unterseite wurde bisher nur provisorisch angebracht. Hierdurch bleibt mir die Möglichkeit, die Servos für das Höhen- und Seitenruder in den hinteren Teil des Rumpfes einzubauen. Dies wird vom Schwerpunkt abhängig gemacht. 

Für den Einbau der Fahrwerke hat mir Gerhard einen passenden Frästeilesatz zur Verfügung gestellt. An dieser Stelle nochmals vielen Dank hierfür.  Durch diesen lassen sich die Fahrwerke mühelos in die Tragflächen einbringen.

Schöne Grüße von Tobias.

Hallo Tobias, ich kann den Dank nur an Peter Aumann weiterreichen. Nachdem ich ihm die Daten per Mail geschickt habe, hat er sehr schnell reagiert und Teile hergestellt.

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05.03.2022 - der Motor- und der Tankinnenraum wurde 2x mit Porenfüller gestrichen. Damit dieser spritbetändig ist, wird ein Anstrich Kunstharzfarbe grau aufgetragen. Der Rumpf wurde ja mit Oratex weiß bespannt. Um diesen zu entfetten kommt Nitroverdünnung oder Aceton zum Einsatz. Dies geschieht mit einem Lappen. Danach wird die Folie mit feinem Schmirgel leicht überschliffen. Abgeklebt wird mi 5mm breiten Zierklebeband vom Autolackierer. Um .den weißen Bereich zu schützen kommt noch eine Lage Tesa - Krepp drauf. Mit einem Pinsel wird die Kunstharzfarbe dünn aufgetragen. Dann kommt eine 5cm breite Lackierwalze mit Filzstrukture zum Einsatz. Damit wird die Farbe nochmals dünn aufgetragen. Danach wird gleich das Klebeband abgezogen. Das Ergebnis ist verblüffend, fast wie aus der Autolackierwerkstatt.
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Mit der roten Farbe wird gleich verfahren. Bei dieser Gelegenheit werden die Servoabdeckungen vom Flügel auch gleich gewalzt. Nach 24 Stunden sind die Farben gut durchgetrocknet und die Folienschnitte können aufgebracht werden. Nun hat die Kwik Fly schon das Aussehen vom Vorbild. Wenn es das Wetter zulässt kommt noch auf das komplette Modell 2K-Lack drauf. Doch nun geht es erst mal an den Anlageneinbau. Der Empfänger wurde heute geliefert. Außerdem muss ich erst mal einige Einziehfahrwerke für mich bauen. Die sind schon wieder alle an Kunden geliefert worden.
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15.02.2022 - Micha ist die meiste Zeit als Monteur weltweit unterwegs. Dabei findet er nach Feierabend immer noch Zeit sich so manchen Bausatz zu bestellen. Zum Bauen kommt er nur im Urlaub. Daher liegt bei Micha daheim noch so manch unberührer Bausatz. So hat er sich vor vielen Jahren einen Teilesatz der Kwik Fly von Radu herstellen lassen. Dieser besteht aus einem Rippensatz und einigen Teilen für Rumpf und Leitwerk. Leisten und Beplankungsmaterial muss ich bereitstellen. Da ich mittlerweile ausreichend Übung beim Bau von diesem Modell habe, stelle ich den Rohbau fertig für Micha. Er will dann das Modell in alter Väter Marnier mit Papier bespannen.

Um Euch nicht mit Langeweile zu nerven, werde ich auch nicht allzu viel dazu schreiben. Anstelle von Text stelle ich immer mal wieder einige Bilder ein. So könnt ihr Euch einen Überblick über den Baufortschritt verschaffen. Und dieser geht rasend schnell.

Der Rohbau der Tragflügel erfolgt genau nach Baubeschreibung und Bauplan. Für den Einbau der Einziehfahrwerke verwende ich wieder gleichen gelaserten Teile.

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Auch die seitlichen Sperrholzteile passen genau, nachdem ein Loch für die Kabel gebohrt und mit der Schleifleiste etwas nachgeschliffen wurde. .Als Nasenleiste verwende ich eine Hilfsleiste von 4mm Stärke. Nachem die Beplankung aufgezogen wird kommt vorne nochmals eine 4mm starke Nasenleiste dran. Auch wurden schon mal die elektrischen ezfw eingegpasst
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19.03.2022 -  und schon ist die untere Beplankung aufgezogen, Die Rudermaschinenhalterungen wurden zusammen geklebt und in den Flügel eingeklebt. Alle Aufleimer wurden aufgebracht. Morgen geht es weiter mit der Oberseite.
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01.04.2022 - die Tragfläche ist soweit fertig gestellt und ich habe mit dem Bau der Rumpfseitenteile begonnen. Nachdem alle Leisten dafür hergestellt wurden, geht der Zusammenbau doch recht schnell von der Hand. Bei der ersten KF habe ich den Motorspant mit dem Motor am Rumpf verbohrt. Dies löse ich nun einfacher und bohre die Löcher vorher. Auch will ich für Micha die neuen zugekauften ezfw verwenden. Und glücklicherweise passen auch die Halterungen für diese Mechaniken. Es ist Aprilwetter, das Thermometer ist gefallen und im Hobbyraum ist es mollig warm.

Micha, Dein Rohbau der Kwik Fly ist bald fertig!

Am nächsten Tag wir der Rumpfrücken aufgeklebt  und der Motorspant findet seinen Platz. Danach werden die Leitwerke zusammen geklebt. Auch hierfür müssen erst die Leisten vorbereitet werden.

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05.04.2022 - beim Einbau der Formteile um den Motor hatte ich bei meiner KF etwas Probleme. Daher gehe ich nun einfacher vor. Der Motor wird eingebaut, dann die Formteile angepasst, bis diese von vorne eingeschoben werden können. Wenn diese passen, wird der Motor abgeschraubt und die Formteile innen in die Seitenteile eingeleimt. Nun kann auch schon das komplette Bugfahrwerk eingepasst werden. Die Halterung wird danach mit dem Rumpf verklebt. Da die zugekauften elektrischen ezfw von D-Power den Motor auf der Seite der Beine haben, muss die Feder weit weg von der Mechanik plaziert werden. Bei meinen Mechaniken kann der Motor auf beiden Seiten montiert werden. Auch mit der Ruückstellung muss ich mir noch was überlegen.
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26.04.2022 - die letzten Tage wurden noch kleiner Arbeiten erledigt. Montage der Tragflächenbefestigung, Höhen- und Seitenruder ankleben, Servoeinbau, Installation der Bowdenzüge, Einbau der neuen Einziehfahrwerke. Der Rohbau der KF ist somit fertig gestellt und wird diese Woche an Michael übergeben. Er will den Flieger mit Papier bespannen, dann den Finisch mit Spannlack und Farbe vollenden. Über diese Aktion wird er uns sicherlich noch einige Bilder zukommen lassen.

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Nun kann ich die letzten Handgriffe an meiner Kwik Fly erledigen und wir können dann zusammen zum Erstflug starten. Bis zum nächsten Baubericht.

Euer Gerhard.

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Gerhard baut den Middle Stick.
16.02.2021 - und wieder mal kommen Jugendträume hoch. Ich war so um die 15 Jahre und konnte auf dem Modellflugplatz Bruderhof bei Singen bei einem Kollegen den ersten Wankelmotor in einem Middle Stick bestaunen. Aus kostengründen war damals ein solches Vorhaben für mich noch unerschwinglich. Über den Winter jedoch bin ich durch Zufall bei Ebay Kleinanzeigen an einen Wankel aus einem Nachlass geraten. Der Motor hat nur einige Runden auf einm Prüfstand gedreht. So wurden nun viele Jahre später meine Träume doch noch wahr.

Da ich in der letzten Zeit mit Herr Aumann geschäftlich zu tun hatte, habe ich mir kurzerhand einen Bausatz von seinem Middle Stick beschafft. Auf dem kleinen Karton ist die Abbildung von meinem zukünftigen Flieger schon mal zu sehen.

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19.02.2021 - beim Öffnen vom Bausatz sind alle Teile platzsparen in den Baukasten gelegt. Nachdem ich diese herausgenommen habe, fallen schon einige geläserte oder gefräste Teile heraus. Die Einzelteile wieder an seine Stelle zu legen, schaffe ich nicht mehr. So werden eben erst mal alle Teile ausgelöst und die vom Rumpf finden schon mal den Platz auf dem Baubrett. Alle Einzelteile von Flügel und Leitwerk belasse ich im Baukasten. Bis auf einige Reststück der Sperrholzabfälle wandert der Abfall in den Restmüll. Im Bausatz ist eine Tüte mit einigen Kleinteilen, das lenkbare Bugfahrwerk und das Hauptfahrwerk aus Federstahl dabei. Ebenfalls liegt der Bauplan und die Baubeschreibung dem Bausatz bei.

Für den Bau vom Rumpf stelle ich gleich fest, dass ich den Bauplan beiseite legen kann. Für die ganz schnellen Kollegen hat Herr Aumann einige Explosionszeichnungen beigelegt. Da alles am Rumpf in Steckbauweise ausgeführt ist, sollte der Zusammenbau kein Problem darstellen. Auf der Explosinszeichnung finde ich auch gleich den Hinweis, dass das Bugfahwerk und die Motorbefestigung mal vorab gebohrt und montiert werden sollten. So gehe ich dann auch vor.

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24.02.2021 - da kein Flugwetter ist und uns Corona noch in Schach hält, kann der Rumpfbau beginnen. Die Seitenteile werden zusammen geklebt und auf das Baubrett geheftet. Parallel kann die Bodenplatte schon mal auf das Baubrett mit einige Stecknadeln fixiert werden. Die Spanten werden rechtwinklig in die forgesehenen Schlitze geklebt. Hierzu verwende ich Weisleim. Entgegen dem Bauplan hat Herr Aumann eine Bodenplatte im Rumpf vorgesehen. In der Platte sind schon die Aussparungen für die Rudermaschinen vorhanden. Passende Rudermaschinen bestelle ich noch schnell bei D-Power. Mit diesen Rudermaschinen haben wir im Verein bislang gute Erfahreungen gemacht. Für den Einbau der Bodenplatte, kann diese diagonal von vorne eingeführt werden. Weisleim wird angegeben und die Platte mit einige Stecknadeln in Position fixiert. Dann können auch gleich die beiliegen Einschlagmutter an der Tragflügelbefestigung eingeklebt und eingepresst werden. Für soche Verklebungen verwende ich immer Uhu-plus.

Für die Hauptfahrwerke sind in der Bodenplatte Aussparungen vorhanden. Damit das Fahrwerk vernünftig hält stelle ich aus dem Reststücken vom Sperrholz kleine Formteile her. Die werden als Verstärkung eingeklebt. Nun finden die 2 Seitenteile ihren Platz am Rumpf. Wieder mit Weisleim werden zuerst das eine, dann das andere Seitenteil angeklebt und mit Stcknadeln gesichert. Da die Bodenplatte die Geradheit vorgibt mach ich mir keine Gedanken, ob der Rumpf gerade wird.

Nach dem Trocknen können die Fahewerke montiert werden und der Rumpf schon mal auf die Beine gestellt werden.

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04.03.2021 -  mittlerweile wurden die Einzelteile vom Höhen - und Seitenleitwerk zusammen geklebt. Die Position der Scharniere wurde angezeichnet und mit meiner Profi - Schlitzfräse gefräst. Ich bin immer wieder erstaunt, wie toll das klappt. Heute sind die Rudermaschinen von D-Power angekommen und finden gleich den vorbereiteten Platz im Rumpf. Die Bowdenzüge für Höhen - und Seitenruder werden eingezogen und an einige Stellen mit Uhu - plus verklebt. Momentan ist Regen angesagt. Morgen geht es weiter.

Die gute Oracover ist angekommen und so kann der Flieger auch gleich bespannt werden. Es gibt zwar günstigere Folie auf dem Markt, aber bei der Bespannung ist gerade das Beste gut genug. Schon so oft habe ich mich über Modelle geärgert, welche nach kurzer Zeit Runzeln bekommen haben.

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Für das Design können die Folienschnitte von Aumann verwendet werden.Da ich selbst einen Plotter habe, stelle ich diese selbst her. Nach dem Verzieren wird das ganze Modell mit einem 2K-Lack versiegelt. Damit ist die Folie geschützt gegen den Kraftstoff.
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10.07.2021 - Da es bei mir dann immer noch eine Weile geht bis der Flieger in die Luft kommt, sind nun schon wieder einige Monate vergangen. Doch heute ist es endlich soweit. Die Tankstatin wird eingepackt und es geht auf das Fluggelände. Erst mal muss der Wankelmotor einlaufen. Von Hand den Motor anschmeißen klappt nicht. Daher kommt heute ausnahmsweise mal der Anlasser zum Einsatz. Mit aussreichend Sprit im Brennraum spring der Wankel an. Es braucht nun einige Zeit bis die Düsennadel die richtige Einstellung hat. So laufen erst mal 2 Tankfüllungen durch den Motor. Da der hoch drehende Kreiskolben sehr durstig ist, braucht der Motor nur einige Minuten, bis der Tank leer ist.

Bei der dritten Tankfüllung erfolgen nun schon einige Rollversuche und diese enden immer kurz vor dem Abheben. Dann ist es soweit. Der Tank ist voll und nach wenigen Metern hebt der Middle Stick ab. Der Flug ist dann eher Routine, da der Flieger recht gutmütig ist. Rollen erfolgen, wie an der Schnur gezogen. Bei den Aufwärtsfiguren muss zuvor Anlauf genommen werden. Da kann aber sicherlch mit der Steigung vom Prop noch etwas nachgebessert werden.

Ansonsten bin ich mir derm Ergebnis sehr zufrieden. Der Modellbau mit dem tollen Bausatz hat richtig Spaß bereitet. Kurz gesagt, der Middle Stick von Aumannn kann mit gutem Gewissen weiter empfohlen werden. Die jungen anwesenden Kollegen haben nun auch mal einen Wankel im Betrieb gesehen. Das Modell mit dem Wankelmotor ist in dieser Ausführung sichlich kein Altagsflieger. Aber zu besonderen Anlässen, kann der Middle Stick mit seinem 30 Jahren alten Wankel glänzen.

Euer Gerhard.

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Gerhard baut die Schleicher Ka 8b. 

Hier geht es zum Bereichsende.

Bei der Suche nach dem Winterprojekt hatte ich zuerst eine KA4 Röhnlerche II von CNC-Bauteile.eu im Auge. Schon oftmals habe ich mir den CNC-Bausatz auf der Internetseite angeschaut. Kurz vor der Bestellung hat mich jedoch Joachim angesprochen. Er hat am Hang einen Bauplan einer Ka 8B von J. Steffen günstig erworben. Er wollte den Segler selbst bauen, hatte aber dann beim Rumpfbau so seine Probleme.

Am 16.6.1994 hat ein Modellflieger aus Essen diesen Bauplan beim Neckar-Verlag gekauft. Die benötigten Teile wurden schon fein säuberlich vom Bauplan abgepaust und ausgesägt. Die Rippen wurden im Rippenblock hergestellt. Störklappen, Kabinenhaube und Kleinzeug für den Cockpitausbau wurden gekauft. Eine Scale Dokumentation leigt bei.

Viele Jahre ruhten nun die vorbereiteten Teile in einer Plastiktüte. Jetzt ist es an der Zeit daraus ein Flugmodell herzustellen.

14.11.2020 - Im heimischen Wintergarten wird wieder das 2-Meter lange Baubrett aufgebaut und das Werkzeug vorbereitet. Der Flügelplan wird ausgeschnitten und zusammen geklebt. Da wir ja je einen rechten und linken Tragflügel bauen wollen wird der Bauplan zuerst an der Rückseite mit Salatöl eingestrichen. Und siehe da, schon scheinen die Konturen durch den Bauplan durch. Beim Einölen wird der Bauplan etwas länger. Daher ist es sinnvoll dieses vor dem Bau zu tun.

Laut Stückliste werden nun erst mal alle Kiefernleisten zusammengestellt und dann bestellt. Von jeder Sorte entsprechend mehr. Dank Internet und Post sind die Leisten schon nach 2 Tagen eingetroffen.

24.11.2020 - Es kann endlich losgehen. 4 Holme werden schräg abgeschnitten, am Tellerschleifer passend geschliffen und mit Weisleim zusammen geklebt. Einige Stecknadeln halten die Leisten zusammen, bis die Verklebung getrocknet ist. Da das Flügelprofil unten hohl ist, wird der untere Holm mit 1,5mm Balsa unterlegt und mit Stecknadeln auf das Baubrett geheftet. Die Rippen werden mit der Schlüsselfeile nachgefeilt, bis diese auf den Holm passen. Dann werden die Rippen auf den Holm geklebt und mit einige Stecknadeln gesichert. Die Wurzelrippe wird, unter einem Winkel von 94 Grad, schräg gestellt. Die F-Form weird dann entsprechend 8 Grad. Nach dem Trocknen werden die oberen Holme auf aufgesetzt und mit Stecknadeln gesichert. Ebenfalls kommt an die Nase eine Hilfleiste aus 3mm Balsa. So kann der erste Flügel schon mal trocknen.

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27.11.2020 - der erste Flügel wird abgespannt und die untere Endleistenbeplankung vorbereitet. Diese wird mit Patex aufgezogen und danach mit Weisleim nachgeklebt. Nun kann der Flügel schon mal auf dem ebenen Baubrett abgelegt werden. Danach wird der Bauplan umgedreht und die zeite Flügelhäfte, analog der ersten, aufgebaut. An dieser Stelle möchte ich einen Lob an den Hersteller vom Rippensatz richten. Die Rippen sind sehr genau gefertigt. Ich hätte dies nicht besser machen können.
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09.12.2020 - die Einschränkung der Kontakte hat auch seine Vorteile. So bin ich mit dem Bau der K8b doch schon recht weit gekommen. Die Messingrohre für die Steckung wurden eingepasst und mit Uhu - plsu eingeklebt. Die untere Endleisten- und Nasenbeplanung wurden geschäftet und mit Uhu - hart zusammengeklebt. Danach wurden die Beplankungen unten aufgezogen. Dies geschieht sehr ratinell mit Patex. Danach werden die Klebestellen mit Weißleim nachgeklebt.

Laut Plan werden die Tragflügel komplett beplankt. Dann erst die Querruder ausgeschnitten und Leisten mit einer Stärke von 3mm angeklebt. Das erschien mir doch recht windig. Daher habe ich Leisten aus 6mm Balsa eingepasst und eingeklebt. Diese stehen rechts und links um eine Rippenbreite hervor. So wird die ganze Sache doch etwas stabiler. Auch wurden gleich die entsprechenden Verstärkungen für das Ruderhorn vorgesehen. Entsprechend dem Alter vom Bauplan wurden die Querruder über Umlenkhebel angelenkt. In der heutigen Zeit werden die Rudermaschinen an die entsprechende Stelle gebracht. Hierfür wurden einige Sperrholzbretter in der Stärke der Beplankung vorgesehen. Die Rudermaschinen werden vor dem Bespannen der Oberseite von oben eingesetzt und von unten verschraubt. Hierfür werden unten noch Senkungen angbracht. Falls dann mal eine Rudermaschine aussteigt muss von oben die Bespannung entfernt werden. Mit dem Zuschneiden, anpassen und ankleben der Aufleimer, wird die Unterseite somit heute fertig. Morgen geht es weiter mit der Oberseite.

19.12.2020 - mittlerweile wurden die Flügel aufgespannt und die Nasenleistenbeplankung augezogen. Dies geschieht wieder mit Pattex. Die Rudermaschinen wurden zusammen mit den Rudermaschinenbrettchen verbohrt und verschraubt. Die Gestänge für die Störklappen wurden aus M3 - Gewindestangen und den dazugehörigen Klipsen hergestellt. Die Bremsklappen wurden dann mit Uhu-plus in den Flügel eingeklebt und die Beplankung auf die Störklappe geklebt. Für die Scharniere vom Querruder wurden Aussparungen für die Scharniere mit einer Schleifleiste geschliffen. Nun kann die Endleistenbeplankung angebacht werden. Da ich in die Hinterkante einige Kohlerowings mit Epoxydharz einlegen möchte, werde ich dies in den Bauräumen tun. Zuhause habe ich leider die passenden Materialien nicht.

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21.12.2020 - in den Bauräumen finden heute einige Lagen Kohlefaser ihren Platz. Zuerst wird an der Endleiste die Beplankung auf einen spitzen Winkel geschliffen. Damit das Baubrett schlussendlich nicht an der Beplankung klebt wird dann ein Klebeband von der Unterseite her aufgeklebt. Nach dem Aufspannen der Tragfläche auf das 2 Meter lange Baubrett, werden mit eingedicktem Harz einige Kohlerowings eingelegt. Dann kann die Beplankung aufgelegt und zusammen mit einer Leiste auf das Baubrett geheftet werden. Dann kann der Flügel erst mal einige Tage ruhen und es geht Zuhause weiter mit dem Bau vom Rumpf.
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23.12. bis 26.12.2020 - auf diesen Momentan habe ich mich schon gefreut. Joachim hat mich ja vorgewarnt, dass es nicht einfach wird, die Kiefernleisten 5x8mm entsprechend dem Rumpf zu verdrehen. Da aber bekanntlich in der Vorbereitung meist schon die Lösung liegt, mach ich mir erst mal Gedanken, die Spanten fest auf das Baubrett zu bringen.. Laut Baubeschreibung soll dies mit einer Heisklebepistole geschehen. Hiermit sollen die die Distanzen, zusammen mit den Spanten auf das Baubrett gelebt werden. Ich löse dies mit Streifen aus 8mm Pappelspehholz, welche zusammen mit den Füßchen verklebt und dann auf das Baubrett genagelt werden. Das hält bombenfest. Dann kann es auch schon losgehen. Die störrischen Holme werden am Rumpfvorderteil mit Weisleim festgeklebt. Nach  dem Trocknen der vorderen Klebestelle wird Spant für Spant Leim aufgetragen und mit Kabelbinder die Leiste auf die Spanten gepresst. Eine Unterlage an der richtigen Stelle sorgt für die Verdrehung der 8x5mm Kiefernleiste. Damit das Rumpfvorderteil etwas Stabilität bekommt wird im Bereich der Kufe erst mal ein 3mm Pappelsperrholz eingepasst und angeklebt. Jetzt  besitzen die vorderen Spanten schon mal die Stabiltät die Kraft der stark gebogen Leisten im vorderen Bereich aufzunehem. Im Bereich der Kabinenhaube ist die Leiste unterbrochen. An dieser Stelle wird die Leiste, dem Knick entsprechend, geschäftet und mit Weisleim zusammen geklebt. Einige Wäscheklammern hatlen die Klebestelle fest, bis die Verklebung getrocknet ist.
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28.12.2020 - die letzten 2 Tage standen unter dem Motto "Spannung". Die Rumpfgurte aus 10x5mm Kiefer wurden um die Spanten gezogen. Gesichert wurden die Klebestellen mit vielen Kabelbindern. Die Halterungen für die Spanten hielten hierbei wirklich bombenfest. Am nächsten Tag war der Weisleim ausgehärtet und die Kabelbinder samt Halterungen wurden entfernt. Meine Bedenken, dass mir nun alles um die Ohren fliegt, haben sich nicht bewahrheitet. Im Gegenteil! Sogar der Rumpf hat sich nicht einmal groß verzogen. Am heutigen Tag wurden alle Oberteile der Spanten angeklebt und die Trennstelle mit Streifen aus 3mm Pappelsperrholz beidseitig verstärkt. So langsam nimmt das Rumpfgerippe Form und Gewicht an. Abschließend wurde heute die Dämfpungsfläche vom Seitenruder gebaut. Diese wird, im nächsten Schritt, mit dem Rumpf vereint.

Gegen Feierabend stelle ich am vorderen Spant fest, dass sich 2 Leisten langsam ablösen. Der Weißleim ist elastisch und gibt auf Zug doch nach. Bis die Beplankung drauf ist sichere ich die vorderen Leisten wieder mit Kabelbinder.

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15.01,2021 - jetzt habe ich doch einige Zeit nichts mehr von mir hören lassen. Da ich aber nicht untätig war, ist einiges geschehen an der K8b. Die Tragflügel sind mittlerweile rohbaufertig und können bespannt werden. Die Steckung hat mir einiges an Kopfzerbrechen bereitet, da mir die hervorstehenden 6mm Federstähle nicht gefallen haben. Diese stören sicherlich beim Transport. Die Federstähle sollten herausnehmbar gestaltet werden. Schlussendlich habe ich diese doch so ausgeführt, wie in der Baubeschreibung beschrieben. Die Federstähle wurden mir einer stabilen Nyllonleine an den Spant gebunden und anschließend mit Epoxy - Langzeitharz verklebt. Die angerauhten Stäbe wurden hierbei mit eingedicktem Harz vermufft. Das hält bombenfest. Die letzen Tage habe ich mit der Beplankung vom Rumpf begonnen. Das Höhrenruder wurde aufgesetzt und ausgerichtet zur Tragfläche. Nun wurde der Rumpfrücken mit 3mm Balse beplankt, die Faserrichtung quer zur Rumpfachse. Dadurch wurde der Rumpf verdrehsteif. Ich denke, mit dieser Tätigkeit werde ich die nächste Woche schon noch zubringen. Dann melde ich mich wieder, um weiter zu berichten.
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18.01.2021 - "so langsam wird ein Schuh draus", sagt man doch so schön. Die Flügelaufnahme hat Form angenommen. Viele kleine Balsateile waren dazu notwendig. Heute wird der Übergang von der Kabinenhaube zu Flügelaufnahme angepasst, gewässert und mit Weisleim aufgezogen. Der vordere Spant für die Kabinenhaube wurde schräg angklebt und mir 2 Winkel verstärkt. Nachdem die Kabinenhaube schon grob zugeschnitten wurde, nimmt dies auch schon mal Platz. Morgen ist die vordere Rumpfbeplankung dran. Dann folgen die einzelnen Seitenteile aus Pappelsperrholz. Laut Bauplan / Beschreibung soll der Rumpf mit 1mm Sperrholz und mit 3mm Balsa beplankt werden. Da der Flieger vorne eh Gewicht braucht, verwende ich daher 3mm Pappelsperrholz. Ich spiele immer noch mit dem Gedanken, das Vorderteil zu lackieren. Mit der Bespannung schwanke ich noch zwichen naturweis oder weis. Ist ja noch Zeit bis dahin.
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24.01.2021 - die Beplanmung  mit 3mm Pappelsperrholz vom Rumpfvorderteil ist etwas aufwendig. Doch das  Ergebnis ist toll. 2 Nachmittage sind notwendig, dann ist der Rumpf vorne beplankt. Parallel habe ich schon mal einen FOXY G2 Brushless  Motor C3520-730 bestellt. Der Motor ist 45mm lang und kann von 3-6S betrieben werden. Dieser soll auf dem Motorspant Platz finden. Darüber kommt dann die Rumpfnase aus GFK. Die nächsten Tage kann dann der Rumpf fertig gestellt und anschließend beplankt werden.

05.02.2021 - es ist wieder einiges geschehen beim Bau der K8B. Der FOXY Motor hat mittlerweile Plalz gefunden am Motorspant. Für das Urmodell der Motorhaube wurden schon mal die Schablonen gerichtet, damit süäter auch mal der Motor Platz fidnet unter der Motorhaube.

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07.02.2021 -  die  FLügel wurden unten mit roter Gewebefolie bespannt, die Rudermaschiinen in die Tragflügel eingebaut und die Bremsklappen angeschlossen. Nach dem Funktionstest wurde die Oberseite mit Gewebefolie naturweiß bespannt. Da der Flügel ja sauber gebaut wurde, musste ich mich so entscheiden. Das erninnert ein bisschen an meine Jugendzeit. Da wurden einige Modelle auch nur mit Japanseide bespannt und mir Spannlack gestrichen. Ich denke, wenn die Schriftzüge und die Kennung drauf ist, kann sich die Optik so sehen lassen. Heute Nachmittag wird abschließend noch das Rumpfhinterteil und das Seitenleitwerk so bespannt. Dann werde ich mit dem Formenbau in den Bauräumen weiter machen. Der heimische Wintergarten ist dafür nicht geeignet. 

09.02.2021 - während der Pandemie hatte ich ja genug Zeit mir mal Gedanken über eine Maschine, zum herstellen von Schlitze für Scharniere, zu machen. Im Internet habe ich eine Maschine gefunden, welche dafür toll geeignet ist. Für diese Maschine habe ich dann 2 passende Winkel gefräst, diese auf eine Tischlerplatte geschraubt und schon kann man die gewünschte Höhe einstellen. Ich habe dann einfach ein Stück 3mm Pappelsperrholz unterlegt. Damit wurden dann die Schlitze für die Höhenruder passen gefräst. In meinem Fall ist die Leiste der Dämpfungsfläche aus Kiefernholz. Das ist aber für meine tolle Maschin kein Problem. Die Sägeklinge tut auch hier sein Werk.

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10.02.2021 - uns so kann ich heute noch die Höhenleitwerke in gleicher Farbgebung bespannen. Im nächsten Schritt werde ich meinen Platz hier räumen und mache in den Bauräumen weiter. Dort widme ich mich dem Formenbau für die Motorhaube und den Lackierarbeiten. Dort wird dann schlussendlich das Modell auch  flugfertig gemacht. 

22.06.2022 - Fertigstellung in den Bauräumen. 

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Baubericht Strong XL 

18.01.2021 - Der Strong XL ist ein 3,2m Nurflügel für den dynamischen Hangflug. Klaus hat schon das ein oder andere Modell vom Hersteller und so kam der Wunsch auf, diesen nachzubauen.

Klaus bat mich, die Flächenkerne dafür zu schneiden und der Hersteller war so freundlich, die Flächendaten wie Profile und Abmessungen zur Verfügung zu stellen. Emanuel war auch gleich begeistert und hat signalisiert, er wolle mit Klaus jeweils einen Satz machen und so schnitt ich die Kerne wie gewohnt auf der Styro CNC.

Begonnen haben dann zuerst Klaus und ich mit dem Laminieren der Oberseiten der Dreiteiligen Fläche in der noch einigermassen harztauglichen Gartenhütte.

Die Flächen wurden mit 160er CFK diagonal unterlegt, mit 0,8mm Abachi beplankt und anschliessend im Vakuum verpresst. Das geht sehr zügig, so dass Klaus nach zwei kurzen Nachmittagen seine drei Teile mit nach Hause nehmen kann.

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Leider lassen es die Temperaturen meiner unbeheizten Werkstatt Hütte nicht mehr zu, irgendetwas mit Harz zu machen, so dass wir uns besprechen, den Rest beim Klaus zu erledigen.

Ein paar Berechnungen später konnte ich ihm eine Excel Tabelle schicken mit dem Belegungsplan für den Holm und die Verbinder. Er hat somit den Innenausbau mit Stegen, Holmen und Steckungen vor sich und startet als zunächst mit den Verbindern.

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Das ging relativ easy und so schlüpften zwei tolle, unzerstörbare Verbinder aus einer einfachen Aluprofilform, für die er dann noch Taschen herstellen wird.

In der Zwischenzeit machte das Projekt die Runde und Toni wollte auch mitmachen und ich dachte mir, ja gut, einer mehr oder weniger, das geht schon auch 😉

Also schnitt ich nochmal zwei Sätze Kerne und legte sie beiseite.

Es ging nun an die Überlegungen für den Rumpf, denn der Hersteller macht keine mehr und wir wollten nichts konstruieren und fräsen etc., wobei das schon gegangen wäre, aber nur mit erheblichem Aufwand.

Emanuel nahm sich der Thematik an und fragte beim Hersteller an, ob man die Formen dazu ausleihen könnte. Gesagt getan, ein paar Tage vor Weihnachten lag die Form um Keller.

Noch schnell eine kurze Besprechung über benötigtes Material und schon ging eine Eilbestellung zu R&G, dass die Feiertage sinnvoll genutzt werden konnten.

Alles kam rechtzeitig an und sogleich begannen wir mit dem Laminieren.

Zunächst erst werden die Formen mehrfach gewachst und poliert in der Hoffnung, sie gehen wieder auf.

Das klappt hervorragend.  Wir mussten aufgrund der fraglichen Vorschriften die Werkstatt dann zu mir ins Büro verfrachten, sonst hätten die vier Wochen Leihfrist nicht ausgereicht. Leider war es so nicht möglich, dass wir alle zusammen am Projekt arbeiten können. Das hätte sicherlich viel Spass gemacht.

Der Rumpfaufbau ist wie folgt: die Ecken um die Haube und Flächenaufnahme sind mit zwei CFK Rovings ausgelegt und dann anschliessend 4 Lagen 105er Glasgewebe mit 0/45° Ausrichtung.

Die vom Hersteller vorgesehene Aufblasen des Rumpfes nutzen wir nicht. Da wäre der Aufwand um ein Vielfaches höher gewesen und zu zweit in der kurzen Zeit unmöglich, auch aufgrund nicht vorhandener Kenntnisse in diesem Bereich.

Wir liessen das Harz nach dem laminieren etwa 4h angelieren um die Ränder zu besäumen. Die Trennstelle wurde mit dünnen Harz eingestrichen und schnliessend beide Hälften zusammengefügt.

Beim Leitwerk wollten wir optisch was cooles machen und nahmen 160er CFK in 45° als Aussenlage mit 2 Schichten 105er Glas innen. Vor dem Schliessen der Leitwerksform kamen noch zwei Balsarippen rein und Mumpe an die Kanten.

Das Ergebnis kann sich sehen lassen 😊

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Klar, die Haube war als einfachstes Bauteil wirklich ein Spaziergang.

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Der erste Abzug war natürlich schwieriger als die nachfolgenden, aber im Gesamten kommen etwa 1h auf Gewebezuschnitt, 3h Laminieren mit Vorbereitung und Form schliessen und anschliessend 1h Wachsen und Polieren pro Rumpf hin.

Jetzt sind es noch vier Tage, bis die Formen zurückgeschickt werden müssen und ich entdeckte Reste von silbernem Design Glasgewebe….Das würde doch cool aussehen als Haube..

Na gut, vier Tage = vier Hauben, das passt. Also nochmal Gewebe schneiden, Harz anrühren und los geht’s.

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Das sieht schon ganz nett aus 😊

So wurden vier Rümpfe und vier Leitwerke gezogen, die irgendwann einmal in die Luft kommen werden. Bei Emanuel, Toni und mir dauert das sicher länger, da noch andere Projekte in der Fertigstellung sind. Ich denke wir können den Nurflügel von Klaus am schnellsten in der Luft sehen.

Sobald es da News gibt, ergänze ich den Bericht.

Ein Dankeschön an  Benni für den tollen Bericht. Danke an Klaus und Emanuel.

 

Wir bauen eine Citabria/Decathlon von Bud Nosen.
hier geht es zum Berichtsende.

23.10.2019 - Ich habe schon viele Jahre einen Bausatz auf dem Dachboden liegen. Da ich wieder mal ein Modell, ganz aus Holz bauen möchte, kommt dieser Bausatz auf den Bautisch. Beim Baukasten handelt es sich um eine Citabria/Decathlon von Bud Nosen mit 2800mm Sapnnweite. Der Bausatz war schon angefangen. Der Kollege hatte jedoch aufgeben. Die Baubeschreibung ist in englisch und alle Maße in Zoll. Daher habe ich mir erst mal eine Umrechnungstabelle aus dem internet heraus gelassen. Dann kann es auch schon losgehen. Die Seitenteile vom Rumpf werden aus Leisten 6x6mm hergestellt. Erst eine linkes Teil, dann ein rechtes Teil. Im Kabinenbereich werden diese Teile mit 3mm Sperrholz verstärkt. Die vorderen Spanten lassen sich dann schon mal schön mit den Rumpfseitenteilen zusammen stecken. Zwischendurch wird schon mal das Seitenruder gebaut. Dies ist komplett in Stegbauweise hergestellt.

25.10.2019 - nachdem ich im Netz einen amerikanischen Baubericht der Citabria/Decathlon von Bud Nosen gefunden habe, ist nun auch klar, wie der Rumpf gerade aufgebaut werden kann. Analog dieser Anleitung werden dann die Rumpfseitenteile mit der Flügelauflage auf die Draufsicht aufgelegt und die Seitenteile mit dem Winkel ausgerichtet. Stück für Stück werden dann die Distanzen, entsprechende dem Bauplan gerichtet und eingesetzt. Zur Sicherheit habe ich das hintere Ende noch nicht geklebt. So kann ich die Geradheit vom Rumpf immer noch beeinflussen. Nächsten Abend geht es dann mit den Halbspanten weiter. Diese werden oben und unten auf den Rumpf aufgesetzt. Ich freue mich schon drauf.

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28.10.2019 - nach einem tollen Schleppwochenende geht es mit dem Bau der Decathlon weiter. Oben und unten werden nun beim Rumpfgerippe die Spanten aufgesetzt. Auf diese kommen wiederum die Balsaleisten 6x6mm. Auf die Oberseite kommen erst kleine Leisten als Unterlage, danach ein leichtes 5mm Balsabrett. Da der Rumpfrücken stark gebogen ist, sind dazu einige Klemmen notwenig. Die Sperrholzhalterung für das Fahrwerk wird eingepasst und eingeklebt. Dazu kommen noch 2 Verstärkungen aus 3mm Sperrholz. Abschließend wird der Motorspant eingesetzt und ausgerichtet. Hierbei wird gleich etwas Motorsturz vorgesehen. Für heute ist es gut. Am Mittwoch geht es weiter.

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30.10.2019 - heute werden die restlichen Holme am Rumpfvorderteil eingesetzt und schon mal die Akkuhalterung hergestellt und eingepasst. In der Halterung haben 4 Lipos 4S, 5000mAh Platz. Danach wird der Flügelbauplan auf das Baubrett aufgelegt und das Mittelteil aufgebaut. Noch lasse ich die untere Beplankung weg. Laut Bauplan kommt die Verschraubung zum Rumpf hin mitten durch die Steckungsrohre. Ich setze daneben Flüllklötze aus Abachi. Durch diese kommen dann mal die Befestigungsschrauben. Das Mittelteil kann trocknen. Ich schleife derweil schon mal das Seitenleitwerk und schlage die Scharnier an. Am Freitag geht es dann weiter.

02.11.2019 - das Mittelteil wurde mittlerweile oben und unten beplankt. Nun wird dieses auf den Rumpf aufgesetzt und geprüft ob alles gerade ist. Der vordere Anschlag für das Mittelteil wird eingepasst und eingeklebt. Danach können gleich die runden Flügelvorderteile angeklebt und gesichert werden. 2 Dreikantleisten dienen zur Verstärkung. Das Mittelteil wird angenommen und die 2 Verstärkungsleisten aus 100 Sperrholz eingeklebt. Gespannt wird die Leiste dann von unten. Abschließend wird das Mittelteil nochmals aufgesetzt und die Lage zum Rumpfende hin vermessen. Auch die Steckung und die Leitwerksauflage bilden eine Flucht. So kann alles trocken. Nun muss ich M4 - Schrauben mit 60mm Länge und Einschlagmuttern besorgen. Dann kann es am Montag weiter gehen.

04.11.2019 - nachdem ich die langen Schrauben samt Einschlagmuttern besorgt habe, wird heute das Flügelmittelteil ausgerichtet und mit dem Rumpf verbohrt. Danach geht es an die 6mm dicke Beplankung vom Rumpfvorderteil. Damit diese an den Holmen und Spanten anliegt sind zahlreiche Klammern und Zwingen notwendig. Gegen Feierabend ist es dann aber auch geschafft. 2 Rumpfbeplankungen können nun trocknen.

Parallel zum Bau vom Modell habe ich eine Anfrage bei eAnSys gestartet. In der neuen Modellzeitschrift war eine Anzeige für ein Elektrogetriebe geschaltet.

Eigentlich wollte ich den Antrieb ja selbst herstellen. Regler und Motor sind ja schon dafür vorhanden. Da für die Entwicklung sicherlich einige Erfahrung und Zeit benötigt wird, wende ich mich lieber gleich an die Spezialisten. Ich habe die Bella auf die Beine gestellt. Ein Propeller mit 22 Zoll kann verwendet werden. Bin schon gespannt auf den Lösungsvorschlag vom Profi. Auf meine Anfrage hin, habe ich nachfolgende Empfehlung von Frank Vieten von eAnSys bekommen:

Nach meinen Berechnungen würden aus einer 22“ x 10“ bzw. 12“ Dreiblattluftschraube folgendes generierbar sein:

12S; Untersetzung 3,27:1; 22“ x 10“ Engel SSCFK-Dreiblatt; ~ 15,1 Kg Standschub; 96 A; ~ 6.400 rpm; Steigleistung nur Modell (bei 10Kg Masse) ~ 13,5 m/s.

12S; Untersetzung 3,6:1; 22“ x 12“ Engel SSCFK-Dreiblatt; ~ 15,3 Kg Standschub; 104 A; ~ 5.900 rpm; Steigleistung nur Modell (bei 10Kg Masse) ~ 13,7 m/s.

Die Leistung sollte für unsere Segler völlig ausreichen und habe die zweite Variante gleich bestellt.

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07.11.2019 - Bei der Bella geht es weiter. Nachdem ich die Maßblätter für den Antrieb bekommen habe, messe ich gleich mal den Platzbedarf aus. Der angebotenen Antrieb von eAnSys passt, ist schon bestellt und soll die nächten Tage geliefert werden. Wenn dieser da ist, werde ich ausführlich darüber berichten. Ich denke, das interessiert einige Kollegen.

Und schon geht es weiter am Bau vom Rumpf. Die vordere Beplankung aus 6mm Balsa wird angesetzt und mit Uhu-hart angeklebt. Während der Trockzeit kann ich schön mal die untere Beplankung aufbringen. Da der Rumpf unten eckig ist und die Faserrichtung quer verläuft, besteht diese auf vielen Teilen. Gegen Feierabend ist der Rumpf bis zum Fahrwerk hin unten beplankt. Nun wird die 6mm Beplankung mit Weisleim angeklebt und mit einem Spanngurt an den Motorspant gespannt. Jetzt kann alles bis Freitag trocknen.

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Hurra, der Antrieb von eAnSys ist schon bei mir angekommen und wird gleich mal auf dem Bauplan gelegt, damit ich schon mal die Länge der Distanzen ausmessen kann. Die Qualität vom gelieferten Antrieb ist überzeugend. Ich, als alter Maschinenbaumeister hätte das wirklich nicht besser hin bekommen. Da muss ich mich doch sputen, damit ich den Rumpf bald fertig habe, damit ich den Antrieb montieren und mal Probelaufen lassen kann. Ich bin schon gespannt auf den Schub.

So wird heute ein weiteres Stück der Unterseite fertig. Am runden Rumpfvorderteil wird die 3mm Beplankung schon mal mit Uhu-hart angeklebt. Diese wird am nächsten Abend genässt, herumgezogen und dann aufgeklebt. Eine weitere Lage kommt dann darüber. Das Fahrwerk nehme ich über das Wochenende nach Hause. Wenn ich dazu komme, montiere ich schon mal die Räder samt den Radschuhen. Dann kann die Belle am nächsten Abend schon mal auf die Beine gestellt werden. 

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11.11.2019 - auf dem Festplatz spielt der Fanfarenzug. Die Fastnacht ist eröffnet. Wir sind wieder beim Modellbau. Über das Wochenende habe ich das Fahrwerk samt Radschuhe vorbereitet Dieses wird heute demontiert, die Radschuhe werden verputzt und die Kotflügelscheiben mit Uhu-plus mit den Radschuhen verklebt. Nun wird die vordere untere Beplankung mehrmals gewässert. Mit Weisleim und vielen Stecknaden wird die Beplankung auf die Spanten geheftet. Während der Trockenzeit beginne ich mit dem Bau vom Höhenleitwerk. 

Herr Vieten, von eAnSys verfolgt offensichtlich auch unseren Baubericht. Er hat uns noch einige Hinweise zum Einbau vom Gertriebe geliefert und eine Beschreibung zum Single Gear.Danke auch für die Hinweise zur Motorkühlung. Diese werden wir berücksichtigen. Bis der Motor das erste Mal läuft sind sicherlich noch viele Bauabende an der Bella notwendig. Der Winter ist ja lang.

13.11.2019 - Ich ziehe heute  die zweite Lage der vorderen Beplankung auf. Diese wird mit 5 Minuten Epoxy wieder angeklebt und nach dem Trocknen mehrmals gewässert. Nebenbei werden, im Bereich vom Cockpit noch einige Füllleisten angepasst und angeklebt. Gegen Feierabend ist wieder mal Reinemachen angesagt. Morgen kommt die Müllabfuhr und im Mülleimer ist noch etwas Platz.

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15.11.2019 - der Rohmbau vom Rumpf befindet sich in der Zielgeraden. Am Motroespant wurde noch eine Öffnung für den Regler gefertigt und am Fahrwerk einige Bohrungen für den Luftauslass gesetzt. Der Kabinenbereich wurde eben geschliffen und am Rumpfhinterteil 2 Buchendübel aus 6mm auf einer Seite flach geschliffen und an die Stege angeklebt. Diese Buchendübel sollen Rohre imitieren und werden später mit Stoffgewebe bespannt. Das sieht sicherlich gut aus. Am Wochenende ist schlechtes Wetter. Da geht es dann weiter.

18.11.2019 - da ich die Bella komplett mit Gewebefolie bespannen möchte, fehlen an einigen Stellen Auflagen, damit die Folie festgebügelt werden kann. So werden am Rumpfende noch Füllungen eingesetzt. In diesem Bereich kommen dann die Seilzüge für das Seitenruder und die Bowdenzüge für das Höhenruder heraus. Auch ist nun genug Auflagefläche zum Aufkleben vom Höhenleitwerkr vorhanden. Nach Plan sollte das Leitwerk auf die Leisten geklebt werden. Ob dies gehalten hätte? Nebenbei wird die Beplankung am Rumpfvorderteil wieder gewässert und dann aufgeklebt. Die Radschuhe werden montiert und sehen richtig schick aus. Abschließend wird heute das Höhenleitwerk in Form gebracht, die Scharniere angeschlagen und Verstärkungen für die Ruderhörner gefertig und angekelbt. Somit sind die Leitwerke fertig zum Bespannen. 

27.11.2019 - den zweiten Abend bin ich nun schon mit der Verkastelung der Tragflügel beschäftigt.Dies ist recht langweilig. Doch ein Ende ist in heute in Sicht. So kann ich noch am Rumpf die vordere Beplankung eben zum Motorspant schleifen. Somit kann dann der Formenbau für die Motorhaube angegangen werden. Auch die Auflage für das Leitwerk am Rumpfhinterteil ist soweit fertig, damit das Leitwerk aufgeklebt werden kann. Ich freue mich schon auf das Wochenende. Da ist Micha wieder im Lande und es geht weiter beim Bau der Bella.

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02.12.2019 - die Einschlagmuttern für die Befestigung der Streben wurden besorgt und können eingeklebt werden. Mit einige M4-Schrauben samt Unterlagscheiben werden diese gespannt. Halterungen für die Rudermaschinen werden vorbeitet und angeklebt. Dann geht es auch schon wieder weiter mir dem Aufbringen der Aufleimer. Gegen 20 Uhr ist des dann geschafft. Die Unterseite der Tragflügel ist fertig. Am Mittwoch wird die Beplankung an der Oberseite aufgezogen.

04.12.2019 - nachdem ich nun endlich die Steckungrohre dabei habe, werden diese mit Uhu-Plus in den Flügel eingeklebt. Auf einem geraden Baubrett wird der Flügel aufgespannt und die obere Beplankung aufgebracht. An der Nasenleiste wird mit Uhu-hart geklebt und die Beplankung mit einigen Stecknadeln gesichert. Dann die restlichen Rippen mit Weißleim angegeben, die Beplankung aufgedrückt und mit vielen Stecknadeln gesichert. Die Beplankung ist 2,5mm stark und doch recht widerspenstig. Gegen Feierabend ist es jedoch geschafft. Der erste Tragflügel ist auch oben beplankt. Leider fehlen mir noch Balsabretter 2,5mm stark. Diese sind bestellt und kommen die nächsten Tage. Sonst hätte ich auch das Mittelteil beplanken können.

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07.12.2019 - das bestellte Balsaholz wurde geliefert und wird heute einsortiert. Nun ist der Schrank wieder voll und der Winter kann kommen. Die nächsten Tage ist Formenbau an der Bella angesagt. Dazu wird ein Styroporklotz grob vorgeschnitten auf der Styroschneide. Dieser wird dann an der Motorspant angeklebt und mit Raspel und Schleifklotz in Form gebracht. Einige ausgedruckte Bilder dienen heirbei als Vorlage. Auch wird immer wieder der Antrieb hin gehalten und geschaut, ob dieser ausreichend Platz unter der Haube findet. Abschließend wird heute noch das Formteil für den Lufteinlass hergestellt. Dann ist gut fur für heute. Am Montag geht es weiter mit dem Formenbau.

11.12.2019 - der Formenbau ruht. Heute unterstütze ich unseren Leon bei den Bügelarbeiten. Gergen Feierabend kan ich jedoch noch die Landeklappen und Querruder fertig stellen. Am Freitag geht es wieder weiter.

13.11.2019 - die Querruder sind an den Flügel angeschlagen, die Randbögen sind angelklebt und wurden in Form geschliffen, die Magnete zur Flächenverbindung werden heute eingesetzt und mit dem Mittelstück zusammen gespannt. Danach lege ich einige Lagen GFK auf die Motorhaube auf. Un schon wieder ist nach 20 Uhr. Am Wochenende geht es weiter.

14.12.2019 - momentan ist kein Flugwetter. Wir treffen uns in den Bauräumen. Heute werden die Tragflügel bügelfertig verschliffen und abschließend wird die Bella mal zusammen gesteckt. Mit ihren 2,8 Meter ist der Flieger schon eine stattliche Erscheinung. Zuhause werde ich nun erst Mal die Bügelfolie bestellen. Das Modell wird abgebaut und beiseite glelegt. Ich lege derweil mit dem Formenbau der Motorhaube weiter. Hierfür muss ich am Montag Füllspachtel besorgen. Dann geht es weiter.

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 21.12.2019 - einige Bauabende sind vergangen und es ist viel geschehen an der Bella. Das Urmodell der Motorhaube wurde gespachtelt, geschliffen und 2 x gefüllt mit Filler. Heute wurden die letzten Unebenheiten nochmals feingespachtelt. Bald kann der Abguss erfolgen. Die Leitwerke sind mittlerweile bügelfertig. Die Folie ist dazu bestellt. Die Rudermaschinen für Höhen- und Seitenruder sind eingebaut. Zur Anlenkung der 2 Höhenruer werden 2 Bowdenzüge verwendet. Für das Seitenruder kommen Drahtseile zum Einsatz. Ebenfalls wurde die Schleppkupplung aus Alu gedreht und zusammen mit der Rudermschine am Flügelmittelteil eingebaut. Eine seitliche Zugangsklappe am Cockpit wurden gebaut. Diese wurde mit Scharniere und Magneten versehen. So können bequem die Lipos getauscht werden. Heute beschäftige ich mich mit dem Bau der Streben. Die Kiefernleisten werden dazu stirnseitig an der Dekupiersäge geschlitzt, nachgefeilt, damit das Blech in den Schlitz passt und dann auf Tropfenform gehobelt. Am Montag geht es weiter.
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29.12.2019 - und wieder ist ein Schritt geschafft. Das Seitenleitwerk habe ich Zuhause mit Gewebefolie bespannt. Das Ergebnis ist toll geworden. Gestern habe ich die Feinschicht am Urmodell der Motorhaube aufgebracht. Heute werden einige Lagen Gewebe aufgelegt. Nun kann die Form trocknen und dann entformt werden. Danach ist noch Zeit, mich den Streben zu widmen. Die Bleche werden gekantet und die Streben dann auf Länge gebracht. Im montierten Zustand werden dann alle Teile der Streben miteinander verklebt und mit Kabelbinder gesichert. Dies geschieht wieder mit Uhu-Plus. Später werden dann die Klebestellen noch mit Messingschrauben gesichert. Da die Maserung der Streben seht schön ist werden diese nur mit Klarlack versiegelt. So der Plan.

An dieser Stelle wünschen wir allen Lesern ein gesundes und erfolgreiches Jahr 2020 mit viel Zeit für unser tolles Hobby.

04.01.2020 - wieder ist ein Teilschritt geschafft. Die  Motorhaube wurde über den Jahreswechsel laminiert und wird heute entformt. Beim ersten Mal geht das Entfomen der Moterhaube recht schwer und benötigt einige Zeit. Eine große Hilfe hierbei ist etwas Seife aus dem Seifenspender und ein schmaler Streifen Tiefziehmaterial. Damit kann dann die Haube Stück für Stück gelöst werden. Nach einiger Zeit knackt es nochmals kurz und die Haube sprint aus der Form. Das Ergebnis ist toll geworden. Der Aufwand hat sich gelohnt. Da die Haube schon im richtigen Farbton eingefärbt wurde, erübrigt sich auch die Lackierung. Nachdem die Aussparungen für die Lufteintritte herausgefeilt wurden wird die Haube noch an den Rumpf angepasst. Diese steckt nun ca. 15mm auf dem Rumpfvorderteil und wird später angeschraubt. Die nächste Woche kann der Getriebemotor eingebaut werden. Danach ist die Bespannung vom Rumpf angesagt.

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08.01.2020 - heute ist der Motoreneinbau angesagt. Dazu wird der Rumpf hochkant auf den Boden gestellt und an den Tisch gespannt. Dann der Getriebemotor aufgesetzt, zusammen mit der Motorhaube ausgerichtet, gemessen, vermittelt, bis alles passt. Dann die Stellung der Bohrungen angezeichnet und gebohrt. Danach werden die Einschlagmuttern montiert, eingeklebt und dann der Motor angeschraubt. Nachdem alles sitzt wird mal eine 24 Zoll Luftschraube moniiert. Mit dieser wird es recht knapp. Eine 23 Zoll Luftschraube sollte genügend Bodenfreiheit haben. Den Rumof nehme ich heute zum Bespannen mit nach Hause. Wenn die bestellte Folie geliefert wird kann dies die nächsten Tage erfolgen. Auch werde ich nach den passenden Luftschrauben schauen.

22.01.2019 - die Bella wurde komplett mit Oratex bespannt. Das Ergbnis ist toll geworden.Heute werden die Scharniere der Querruder mit kleinen Schrauben gesichert, die Landeklappenscharniere eingebaut und die Rudermaschinen für Quer- und Landeklappen eingebaut. Als Aufgabe für Zuhause muss ich noch spezielles Ruderhorn für die Landeklappen herstellen, welche im eingefahrenen Zusatnd verriegelt. Nächstes Mal mehr darüber.Heute schreibe ich noch eine Liste, mit dem Zubehör, welches ich am Freitag mitbringen muss. Dann geht es mit den Kleinarbeiten weiter.

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24.01.2020 - für die Landeklappen versuche ich eine neue Art der Anlenkung. Dafür stelle ich Zuhause ein spezielles Ruderhorn mit einer Gewindestange her. Die Landeklappe soll im eingefahrenen Zusstand formschlüssig verriegelt sein. Damit ist diese absolut spielfrei. Beim Ausfahren nach unten kann sich die Anlenkung verdrehen und gleicht so den seitlichen Weg aus. Die Klappe kann so bis zu einem Winkel von 90 Grad ausgefahren werden. Mal schauen, ob sich diese Lösung auf in der Praxis bewährt. Nachdem die MPX-Stecker an den Servokabel angelötet sind wird die Bella zusammen gesteckt und aus gleichem Abstand Fotos geschossen. So kann ich Zuhause die Folienschnitte herstellen.
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