Hygienekonzept für Bauräume der MBG-Radolfzell. 

Da wir die Werkzeuge und Gegenstände gemeinsam benutzen, waschen und desinfizieren wir uns beim Betreten der Bauräume die Hände. Flüssigseife und Desinfektionsmittel stehen beim Waschbecken bereit.

Als Nachweis notieren wir die Anwesenheit in einer Liste. Diese liegt in den Bauräumen aus.
Wir halten einen Sicherheitsabstand von min. 2 Meter ein.
Bei Erkältungssymptomen bleiben wir Zuhause.
Der Bauraum wird ausreichend gelüftet.
Es sind maximal 2 Personen gleichzeitig anwesend. Wenn mehrere Kollegen bauen, wird dies zeitlich abgestimmt. Dafür kann unsere WA-Gruppe verwendet werden.
Gegenstände, wie Türklinken, Wasserhahn und dergl. sollten regelmäßig desinfiziert /abgewaschen werden. Dazu reicht auch ein Reinigungsmittel.
Getränke bringt jeder selbst mit.
Wenn Jemand aus einem Riskogebiet kommt, soll er bitte Zuhause bleiben.
Wir hoffen, dass diese Maßnahmen dazu beitragen, uns vor dem Covid-19 Virus zu schützen.
Der Vorstand der Modellbaugruppe Radolfzell.

Edge 540 von FliteTest

Bausatz aus laminierten Schaumstoffplatten
Spannweite 1m
Motor: Potenza 10
Akku: 3s mit ca 2000maH

Da der Winter und der Lockdown sich noch länger halten, habe ich ich mir noch einen Bausatz gesucht, welchen ich zusammen mit meinem Sohn Leonas bauen konnte. 
Die Wahl viel dann auf eine Edge 540 von FliteTest, bei der ich bereits vorhanden Komponenten verbauen konnte. Der Bausatz besteht aus laminierten Schaumstoffplatten, in denen die einzelnen Teile per Laser herausgetrennt wurden. Als Kleber kommt handelsüblicher Heißkleber zum Einsatz. 
Als Anleitung steht ein Video in englischer Sprache zur Verfügung. Der Bau ist aber relativ selbsterklärend und meist reichen auch nur die Bilder als Erklärung aus. 
Der Bau geht wirklich flott. Die Teile passen gut zusammen und ein Feinbearbeitung ist nur an wenigen Stellen notwendig. Optisch handelt es sich allerdings eher um einen Zweckflieger. Wer also Wert auf einen schönen Flieger sucht, für den ist so ein Bausatz wahrscheinlich weniger zu empfehlen.
Durch den einfachen und flotten Bau hatte Leonas wirklich viel Spaß beim Mitbauen. Vielleicht lag es aber auch an dem ständig laufenden Video auf dem Tablet :-)
Auch wenn dem Flieger noch die Farbe fehlt, erfolgte gestern spontan der Erstflug. Der Schwerpunkt muss zwar noch etwas angepasst werden aber mit etwas Trimmung ist er dann schlussendlich auch gerade geflogen. Mit wenig Ruderausschlägen und 30% Expo war er auch nicht allzu nervös zum Steuern. Man erkennt aber schnell das Potential eines 3D-Fliegers.

Fokker D7 von Flairmodels:

Spannweite 1,55m
Antrieb: Viertaktmotor OS FS70 Surpass 2 
Nachdem ich nun doch schon etwas Erfahrung mit Hozbausatzen gesammelt hatte, habe ich mal an einen Doppeldecker gewagt. Bei Ebay stieß ich dann auf den Holzbausatz von der Fokker D7 von Flairmodels, welcher zusammen mit einem noch nie gelaufenen Viertaktmotor OS FS 70 Surpass 2 verkauft wurde. 
Angefangen habe ich mit dem Bausatz bereits im Herbst 2019. Der Bau war aber doch sehr umfangreich, so dass ich ihn erst diesen Winter beenden konnte
Beim Einbau des Motors hat mir Mauri "coronakonform" per Telefon zur Seite gestanden.  Jetzt warte ich nur noch auf den Frühling und hoffe dann auf einen guten Erstflug. 

Schöne Grüße von Tobias und Sohn Leonas 

Danke Tobias für den Bericht und die Bilder. Ich freue mich schon auf die Flugsaison 2021.

Bei uns im Verein wurde so um die 1980 der Kaos öfters gebaut und geflogen. Nun wollte ich das Modell wieder aufleben lassen und die Retroszene bereichern. Zuvor hatte ich ja schon den legendären Blue Angel 60 gebaut und geflogen gehabt. Das nachfolgende Bild stammt von einem Besuch in der Partnerstadt istres.

In einem alten Fotoalbum hatte ich noch ein Bild gefunden, wo der alte Kaos von meinem Vater zu sehen war. Ich glaube, das war wohl 1981. Hier waren wir von unserer Partnerstadt Istres (Südfrankreich, Provence) vom dortigen Modellflugclub zu einem Besuch eingeladen worden. Das war ein großes Trara mit Presse und Rundfunk. Mein Vater und ich konnten mit unserer Flugvorführung mit eben diesem Kaos und meiner Curare 60 den ersten Platz für die beste Flugvorführung erreichen. Als Preise gab es damals Fertigrümpfe verschiedener Art (Motormodell, Segler). Auf dem Bild noch zu sehen von links nach rechts: Jürgen, Horst, Toni, Herr Grobecker und unten Gerhard.

Der Kaos 60 ist eine Konstruktion des Amerikaners Joe Bridi. Veröffentlicht wurde das Modell im Februar 1970. Die Konstruktion ist mittlerweile über 50 Jahre alt. WOW!!!

Der Kaos ist eines der bekanntesten Kunstflugzeuge, das jemals entworfen wurde. Es wurde in vielen Wettbewerben eingesetzt. Joe Bridi war jahrelang Teilnehmer des legendären TOC Las Vegas (Tournament of Champions), in der die weltbesten Kunstflugpiloten eingeladen wurden. 

Technische  Daten
Name: Kaos 60
Entwickler: Joe Bridi, USA
Spannweite: 59 inch (150 cm)
Länge; 55,5 inch (141 cm)
Flächeninhalt: 647 sq. inch  (41,7 dm²)
Gewicht:  ~ 3 Kg
Motor: Super Tigre G60 Blue Head mit Resonanzrohr
Propeller: APC 11x7
Die Wurzelrippe hat eine Dicke von 19%, die Endrippe ist 17% dick.  

Den Plan kann man mittlerweile aus dem Internet (Outerzone, Aerofred) ziehen.Es gibt sogar Pläne, die CAD-fähig sind. So kam es, dass der Vereinskollege Achim mir einen Rippensatz, in dem Fall gelasert, hergestellt hatte. Damit war einiges an Arbeit gespart. Auch konnte er mir den Plan, ausgedruckt mit seinem A0-Plotter, zur Verfügung stellen. Vielen Dank an dieser Stelle.

15.01.2021 - Nachdem ich mir das nötige Kleinholz besorgt hatte, konnte ich mit dem Bau beginnen. Meine zwei größten Helfer waren hierbei ein kleiner Tellerschleifer (125 mm) und meine Proxxon Tischkreissäge, mit der man hervorragend nicht verfügbare Leisten zusägen kann.

Als Einstieg hatte ich mit dem Höhenruder begonnen. Der Plan wurde mit Folie abgedeckt und die Leisten konnten gemäß Plan gefertigt und verklebt werden.Das Grundgerüst als Gitterkonstruktion war schnell erledigt, noch Unter- und Oberseite mit 1,5 mm Balsa beplanken, fertig zum Verschleifen.

Im Weiteren wurden die  Rumpfspanten hergestellt. Der Rumpf wird auf dem Rücken aufgebaut, Nach dem Verleimen der Spanten konnten die Seitenteile angebracht werden. Im Bereich des Flügels wird mit 1 mm Sperrholz aufgedoppelt. Der Rumpfboden bleibt noch geöffnet, bis die Servos und die Bowdenzüge verbaut sind. Der Einbau vom Motorträger, in meinem Fall aus Buchenholz gefertigt, brachte etwas mehr Arbeit mit sich, da es einiges zu messen gab. Der Seitenzug und Motorsturz von jeweils 3 Grad sind hier mit zu berücksichtigen. Im Motorträger wurden gleich die Gewinde für die Motorbefestigung geschnitten und der vorgesehene Motor, ebenfalls ein Oldtimer (Super Tigre G60 Blue Head), durfte mal  probesitzen.

Die 2 Höhenruder wurden ausgeschnitten und gemäß Plan profiliert. Auch wurden die Teile zur Erstellung des Seitenruders gefertigt.

Jetzt rückte der Flügel in den Fokus. Ich entschied mich zur Erstellung eines sogenannten Wing Jig, eine Hilfsvorrichtung zum Bau eines Flügels (Helling). Die Rippen wurden auf Carbonpfeile aufgefädelt und in entsprechenden Abständen mit Hilfe einer Schablone ausgerichtet. Diese Konstruktion wird auf der Helling fixiert und als erstes der aus Kiefernholz bestehende Hauptholm verleimt. Im Nachgang wurde noch der Hilfsholm und die Fahrwerkshalterung in Form einer T-Nutleiste verbaut. Nachdem die 1. Flügelfälfte auf der Unterseite fertiggestellt wurde, konnte ich den Flügel drehen und auf der Oberseite die Holme verkleben.

15.02.2021 - Nach dem Aufbau der Rohgerüste der 2 Flügelhälften konnte die Beplankung aufgezogen werden. Diese sind im Nasen- und Endleistenbereich auf Ober- und Unterseite angebracht. Zuvor wurde noch die Fahrwerksaufnahme für den 4 mm Fahrwerksdraht entsprechend verstärkt. Ein Füllklotz für die Bohrungen der Flügelbefestigung mittels 6 mm Nylonschraube wurde eingesetzt. Auch eine Verstärkung für die Flächendübel als Gegenlager wurde am Hauptholm verklebt. Ein Balsavollklotz als Abschluss  für die Randbögen an den Flügelenden sollten den Bau der Flügelhälften beenden.

Nun konnten die 2 Flügelhälften miteinander verklebt werden. Dazu wird der Flügel mit der Oberseite auf das Baubrett gelegt. Das heißt, auf der Oberseite hat der Flügel 0 Grad V-Form. Nach der Verklebung wurde im Mittelsegment mit etwas Übermaß der Rumpfbreite eine Glasfaserverstärkung aufgebracht. Für das Querruderservo wurde nach Aushärtung des Harzes im Flügel mittels kleiner Trennscheibe der entsprechende Ausschnitt herausgetrennt. Das Servo, hier eine Version Low Profile, fand in dem Ausschnitt seinen Platz. Auch wurden die Querruder noch hergestellt und die Scharnierschlitze im Flügel und den Querrudern gesetzt. Wie fast immer verwendete ich hier die guten Scharniere von Kavan.

Die Herstellung des Servobrettes ging flott von der Hand und dann folgte daraus resultierend der Einbau der Bowdenzugröhrchen. Da der Rumpfboden noch nicht verklebt wurde, war für den Einbau noch alles gut zugänglich. Ich entschied mich dazu, die Höhenruder getrennt anzulenken und nicht wie im Plan vorgesehen, die beiden Höhenruderhälften mit einer Kiefernleiste zu verbinden. In der Folge wurde das Flügelbefestigungsbrett im Rumpf verklebt. Auch das Bowdenzugröhrchen für die Motordrossel wurde verlegt.

Ein alter Tank (400 ml Fassungsvermögen) von Graupner, aber noch original verpackt, fand nach Zusammenbau seinen Platz im Rumpfvorderteil.  Die Messingröhrchen bekamen an ihren Ende von mir noch eine "Lötperle" angebracht, damit der Silikonschlauch nicht vom Röhrchen rutscht. Der Tankdeckel wurde noch angefertigt und zur Befestigung setzte ich noch 2 Buchendübel im Deckel ein, um die Inbusschrauben aufzunehmen.

Der provisorisch eingesetzte Motor  für die Installation des Bowdenzuges hat durch den verbauten Motorträger einen Seitenzug und einen Sturz von jeweils 3 Grad. So ist es im Plan vorgesehen gewesen. 

Das Höhenruder wurde final geschliffen und das Bügeln konnte beginnen. Hier wurden vorher noch die Scharniere gesetzt. Für die Unterseite wählte ich hier ein blau-weißes Karomuster, auf der Oberseite ein enzianblau. Das Seitenruder gestaltete ich in der Farbe rot, passend zum zukünftig verwendeten roten Spinner.

In der Zwischenzeit hatte ich mir einen neuen Motorteststand gebaut, um den hier verwendeten Motor einzustellen, in dem Fall ein Super Tigre G60 Blue Head, auch ein echter Oldtimer. 

Vorschau:

- Flügel + Rumpf bügeln

- Vermessen + Verkleben des Höhen- und Seitenruders am Rumpf

- Montage Fahrwerk

- Anlenkungen fertigstellen

- Montage Motor inkl. Resonanzrohr

Bis die Tage, Toni

Baubericht Strong XL

18.01.2021 - Der Strong XL ist ein 3,2m Nurflügel für den dynamischen Hangflug. Klaus hat schon das ein oder andere Modell vom Hersteller und so kam der Wunsch auf, diesen nachzubauen. 

Klaus bat mich, die Flächenkerne dafür zu schneiden und der Hersteller war so freundlich, die Flächendaten wie Profile und Abmessungen zur Verfügung zu stellen. Emanuel war auch gleich begeistert und hat signalisiert, er wolle mit Klaus jeweils einen Satz machen und so schnitt ich die Kerne wie gewohnt auf der Styro CNC.

Begonnen haben dann zuerst Klaus und ich mit dem Laminieren der Oberseiten der Dreiteiligen Fläche in der noch einigermassen harztauglichen Gartenhütte.

Die Flächen wurden mit 160er CFK diagonal unterlegt, mit 0,8mm Abachi beplankt und anschliessend im Vakuum verpresst. Das geht sehr zügig, so dass Klaus nach zwei kurzen Nachmittagen seine drei Teile mit nach Hause nehmen kann.

Leider lassen es die Temperaturen meiner unbeheizten Werkstatt Hütte nicht mehr zu, irgendetwas mit Harz zu machen, so dass wir uns besprechen, den Rest beim Klaus zu erledigen.

Ein paar Berechnungen später konnte ich ihm eine Excel Tabelle schicken mit dem Belegungsplan für den Holm und die Verbinder. Er hat somit den Innenausbau mit Stegen, Holmen und Steckungen vor sich und startet als zunächst mit den Verbindern.

In der Zwischenzeit machte das Projekt die Runde und Toni wollte auch mitmachen und ich dachte mir, ja gut, einer mehr oder weniger, das geht schon auch 😉

Also schnitt ich nochmal zwei Sätze Kerne und legte sie beiseite.

Es ging nun an die Überlegungen für den Rumpf, denn der Hersteller macht keine mehr und wir wollten nichts konstruieren und fräsen etc., wobei das schon gegangen wäre, aber nur mit erheblichem Aufwand.

Emanuel nahm sich der Thematik an und fragte beim Hersteller an, ob man die Formen dazu ausleihen könnte. Gesagt getan, ein paar Tage vor Weihnachten lag die Form um Keller.

Noch schnell eine kurze Besprechung über benötigtes Material und schon ging eine Eilbestellung zu R&G, dass die Feiertage sinnvoll genutzt werden konnten.

Alles kam rechtzeitig an und sogleich begannen wir mit dem Laminieren.

Zunächst erst werden die Formen mehrfach gewachst und poliert in der Hoffnung, sie gehen wieder auf.

Das klappt hervorragend.  Wir mussten aufgrund der fraglichen Vorschriften die Werkstatt dann zu mir ins Büro verfrachten, sonst hätten die vier Wochen Leihfrist nicht ausgereicht. Leider war es so nicht möglich, dass wir alle zusammen am Projekt arbeiten können. Das hätte sicherlich viel Spass gemacht.

Der Rumpfaufbau ist wie folgt: die Ecken um die Haube und Flächenaufnahme sind mit zwei CFK Rovings ausgelegt und dann anschliessend 4 Lagen 105er Glasgewebe mit 0/45° Ausrichtung.

Die vom Hersteller vorgesehene Aufblasen des Rumpfes nutzen wir nicht. Da wäre der Aufwand um ein Vielfaches höher gewesen und zu zweit in der kurzen Zeit unmöglich, auch aufgrund nicht vorhandener Kenntnisse in diesem Bereich.

Wir liessen das Harz nach dem laminieren etwa 4h angelieren um die Ränder zu besäumen. Die Trennstelle wurde mit dünnen Harz eingestrichen und schnliessend beide Hälften zusammengefügt.

Beim Leitwerk wollten wir optisch was cooles machen und nahmen 160er CFK in 45° als Aussenlage mit 2 Schichten 105er Glas innen. Vor dem Schliessen der Leitwerksform kamen noch zwei Balsarippen rein und Mumpe an die Kanten.

Das Ergebnis kann sich sehen lassen 😊

Klar, die Haube war als einfachstes Bauteil wirklich ein Spaziergang.

Der erste Abzug war natürlich schwieriger als die nachfolgenden, aber im Gesamten kommen etwa 1h auf Gewebezuschnitt, 3h Laminieren mit Vorbereitung und Form schliessen und anschliessend 1h Wachsen und Polieren pro Rumpf hin.

Jetzt sind es noch vier Tage, bis die Formen zurückgeschickt werden müssen und ich entdeckte Reste von silbernem Design Glasgewebe….Das würde doch cool aussehen als Haube..

Na gut, vier Tage = vier Hauben, das passt. Also nochmal Gewebe schneiden, Harz anrühren und los geht’s.

So wurden vier Rümpfe und vier Leitwerke gezogen, die irgendwann einmal in die Luft kommen werden. Bei Emanuel, Toni und mir dauert das sicher länger, da noch andere Projekte in der Fertigstellung sind. Ich denke wir können den Nurflügel von Klaus am schnellsten in der Luft sehen.

Sobald es da News gibt, ergänze ich den Bericht.

Ein Dankeschön an  Benni für den tollen Bericht. Danke an Klaus und Emanuel.

Gerhard baut die Schleicher Ka 8b.

Bei der Suche nach dem Winterprojekt hatte ich zuerst eine KA4 Röhnlerche II von CNC-Bauteile.eu im Auge. Schon oftmals habe ich mir den CNC-Bausatz auf der Internetseite angeschaut. Kurz vor der Bestellung hat mich jedoch Joachim angesprochen. Er hat am Hang einen Bauplan einer Ka 8B von J. Steffen günstig erworben. Er wollte den Segler selbst bauen, hatte aber dann beim Rumpfbau so seine Probleme.

Am 16.6.1994 hat ein Modellflieger aus Essen diesen Bauplan beim Neckar-Verlag gekauft. Die benötigten Teile wurden schon fein säuberlich vom Bauplan abgepaust und ausgesägt. Die Rippen wurden im Rippenblock hergestellt. Störklappen, Kabinenhaube und Kleinzeug für den Cockpitausbau wurden gekauft. Eine Scale Dokumentation leigt bei.

Viele Jahre ruhten nun die vorbereiteten Teile in einer Plastiktüte. Jetzt ist es an der Zeit daraus ein Flugmodell herzustellen.

14.11.2020 - Im heimischen Wintergarten wird wieder das 2-Meter lange Baubrett aufgebaut und das Werkzeug vorbereitet. Der Flügelplan wird ausgeschnitten und zusammen geklebt. Da wir ja je einen rechten und linken Tragflügel bauen wollen wird der Bauplan zuerst an der Rückseite mit Salatöl eingestrichen. Und siehe da, schon scheinen die Konturen durch den Bauplan durch. Beim Einölen wird der Bauplan etwas länger. Daher ist es sinnvoll dieses vor dem Bau zu tun.

Laut Stückliste werden nun erst mal alle Kiefernleisten zusammengestellt und dann bestellt. Von jeder Sorte entsprechend mehr. Dank Internet und Post sind die Leisten schon nach 2 Tagen eingetroffen.

24.11.2020 - Es kann endlich losgehen. 4 Holme werden schräg abgeschnitten, am Tellerschleifer passend geschliffen und mit Weisleim zusammen geklebt. Einige Stecknadeln halten die Leisten zusammen, bis die Verklebung getrocknet ist. Da das Flügelprofil unten hohl ist, wird der untere Holm mit 1,5mm Balsa unterlegt und mit Stecknadeln auf das Baubrett geheftet. Die Rippen werden mit der Schlüsselfeile nachgefeilt, bis diese auf den Holm passen. Dann werden die Rippen auf den Holm geklebt und mit einige Stecknadeln gesichert. Die Wurzelrippe wird, unter einem Winkel von 94 Grad, schräg gestellt. Die F-Form weird dann entsprechend 8 Grad. Nach dem Trocknen werden die oberen Holme auf aufgesetzt und mit Stecknadeln gesichert. Ebenfalls kommt an die Nase eine Hilfleiste aus 3mm Balsa. So kann der erste Flügel schon mal trocknen.

09.12.2020 - die Einschränkung der Kontakte hat auch seine Vorteile. So bin ich mit dem Bau der K8b doch schon recht weit gekommen. Die Messingrohre für die Steckung wurden eingepasst und mit Uhu - plsu eingeklebt. Die untere Endleisten- und Nasenbeplanung wurden geschäftet und mit Uhu - hart zusammengeklebt. Danach wurden die Beplankungen unten aufgezogen. Dies geschieht sehr ratinell mit Patex. Danach werden die Klebestellen mit Weißleim nachgeklebt.

Laut Plan werden die Tragflügel komplett beplankt. Dann erst die Querruder ausgeschnitten und Leisten mit einer Stärke von 3mm angeklebt. Das erschien mir doch recht windig. Daher habe ich Leisten aus 6mm Balsa eingepasst und eingeklebt. Diese stehen rechts und links um eine Rippenbreite hervor. So wird die ganze Sache doch etwas stabiler. Auch wurden gleich die entsprechenden Verstärkungen für das Ruderhorn vorgesehen. Entsprechend dem Alter vom Bauplan wurden die Querruder über Umlenkhebel angelenkt. In der heutigen Zeit werden die Rudermaschinen an die entsprechende Stelle gebracht. Hierfür wurden einige Sperrholzbretter in der Stärke der Beplankung vorgesehen. Die Rudermaschinen werden vor dem Bespannen der Oberseite von oben eingesetzt und von unten verschraubt. Hierfür werden unten noch Senkungen angbracht. Falls dann mal eine Rudermaschine aussteigt muss von oben die Bespannung entfernt werden. Mit dem Zuschneiden, anpassen und ankleben der Aufleimer, wird die Unterseite somit heute fertig. Morgen geht es weiter mit der Oberseite.

19.12.2020 - mittlerweile wurden die Flügel aufgespannt und die Nasenleistenbeplankung augezogen. Dies geschieht wieder mit Pattex. Die Rudermaschinen wurden zusammen mit den Rudermaschinenbrettchen verbohrt und verschraubt. Die Gestänge für die Störklappen wurden aus M3 - Gewindestangen und den dazugehörigen Klipsen hergestellt. Die Bremsklappen wurden dann mit Uhu-plus in den Flügel eingeklebt und die Beplankung auf die Störklappe geklebt. Für die Scharniere vom Querruder wurden Aussparungen für die Scharniere mit einer Schleifleiste geschliffen. Nun kann die Endleistenbeplankung angebacht werden. Da ich in die Hinterkante einige Kohlerowings mit Epoxydharz einlegen möchte, werde ich dies in den Bauräumen tun. Zuhause habe ich leider die passenden Materialien nicht.

28.12.2020 - die letzten 2 Tage standen unter dem Motto "Spannung". Die Rumpfgurte aus 10x5mm Kiefer wurden um die Spanten gezogen. Gesichert wurden die Klebestellen mit vielen Kabelbindern. Die Halterungen für die Spanten hielten hierbei wirklich bombenfest. Am nächsten Tag war der Weisleim ausgehärtet und die Kabelbinder samt Halterungen wurden entfernt. Meine Bedenken, dass mir nun alles um die Ohren fliegt, haben sich nicht bewahrheitet. Im Gegenteil! Sogar der Rumpf hat sich nicht einmal groß verzogen. Am heutigen Tag wurden alle Oberteile der Spanten angeklebt und die Trennstelle mit Streifen aus 3mm Pappelsperrholz beidseitig verstärkt. So langsam nimmt das Rumpfgerippe Form und Gewicht an. Abschließend wurde heute die Dämfpungsfläche vom Seitenruder gebaut. Diese wird, im nächsten Schritt, mit dem Rumpf vereint.

Gegen Feierabend stelle ich am vorderen Spant fest, dass sich 2 Leisten langsam ablösen. Der Weißleim ist elastisch und gibt auf Zug doch nach. Bis die Beplankung drauf ist sichere ich die vorderen Leisten wieder mit Kabelbinder.

24.01.2021 - die Beplanmung  mit 3mm Pappelsperrholz vom Rumpfvorderteil ist etwas aufwendig. Doch das  Ergebnis ist toll. 2 Nachmittage sind notwendig, dann ist der Rumpf vorne beplankt. Parallel habe ich schon mal einen FOXY G2 Brushless  Motor C3520-730 bestellt. Der Motor ist 45mm lang und kann von 3-6S betrieben werden. Dieser soll auf dem Motorspant Platz finden. Darüber kommt dann die Rumpfnase aus GFK. Die nächsten Tage kann dann der Rumpf fertig gestellt und anschließend beplankt werden.

05.02.2021 - es ist wieder einiges geschehen beim Bau der K8B. Der FOXY Motor hat mittlerweile Plalz gefunden am Motorspant. Für das Urmodell der Motorhaube wurden schon mal die Schablonen gerichtet, damit süäter auch mal der Motor Platz fidnet unter der Motorhaube.

07.02.2021 -  die  FLügel wurden unten mit roter Gewebefolie bespannt, die Rudermaschiinen in die Tragflügel eingebaut und die Bremsklappen angeschlossen. Nach dem Funktionstest wurde die Oberseite mit Gewebefolie naturweiß bespannt. Da der Flügel ja sauber gebaut wurde, musste ich mich so entscheiden. Das erninnert ein bisschen an meine Jugendzeit. Da wurden einige Modelle auch nur mit Japanseide bespannt und mir Spannlack gestrichen. Ich denke, wenn die Schriftzüge und die Kennung drauf ist, kann sich die Optik so sehen lassen. Heute Nachmittag wird abschließend noch das Rumpfhinterteil und das Seitenleitwerk so bespannt. Dann werde ich mit dem Formenbau in den Bauräumen weiter machen. Der heimische Wintergarten ist dafür nicht geeignet. 

09.02.2021 - während der Pandemie hatte ich ja genug Zeit mir mal Gedanken über eine Maschine, zum herstellen von Schlitze für Scharniere, zu machen. Im Internet habe ich eine Maschine gefunden, welche dafür toll geeignet ist. Für diese Maschine habe ich dann 2 passende Winkel gefräst, diese auf eine Tischlerplatte geschraubt und schon kann man die gewünschte Höhe einstellen. Ich habe dann einfach ein Stück 3mm Pappelsperrholz unterlegt. Damit wurden dann die Schlitze für die Höhenruder passen gefräst. In meinem Fall ist die Leiste der Dämpfungsfläche aus Kiefernholz. Das ist aber für meine tolle Maschin kein Problem. Die Sägeklinge tut auch hier sein Werk.

10.02.2021 - uns so kann ich heute noch die Höhenleitwerke in gleicher Farbgebung bespannen. Im nächsten Schritt werde ich meinen Platz hier räumen und mache in den Bauräumen weiter. Dort widme ich mich dem Formenbau für die Motorhaube und den Lackierarbeiten. Dort wird dann schlussendlich das Modell auch  flugfertig gemacht.