Nach zwei Jahren recht erfolgreicher Teilnahme an GPS Wettbewerben der Sport Klasse mit der Alpina 4001 kam der Gedanke, einen passenderen Flieger zu kaufen um technisch mithalten zu können. Den Regeln entsprechend darf dieser 5m Spannweite haben und nicht mehr als 7kg wiegen bei einer Flächenbelastung von max. 75gr/dm².

Durch die guten Kontakte in die GPS Szene und dem Zufall, dass ein Modellflieger in Konstanz einen alten Alpina 5000 Rumpf verkaufen wollte entwickelte sich der Plan, selber ein Flugzeug zu bauen. Nach anfänglichen Eigenversuchen bei der Profilwahl hat sich Philip Kolb, der Profil Guru schlechthin, bereiterklärt, einen Race Flügel für uns zu entwerfen und hat uns die berechneten Profile zur Verfügung gestellt. Vielen Dank dafür Philip!

Die Eckdaten der Alpina „Race“.
Spannweite 4,5m, 7Kg, Flächenbelastung max. 75gr/dm².
Emanuel und ich bauen nun in Eigenregie den Flügel und das Leitwerk in Styro- Abachi Bauweise.
Der Philip hat den Flügel so ausgelegt, dass er nicht zu dünn ist, sonst wäre die Styrobauweise nicht mehr machbar und die Scharnierlinie ist gerade mit jeweils 3 Klappen pro Fläche. Das erspart dann die Störklappen.

Die Kerne haben wir auf der CNC-Styro Maschine geschnitten und mal aneinander gelegt

Als Scharnier kommt Armidgewebe zum Einsatz. Das ist blöd zu verarbeiten….aber was solls…. soll ja halten und wir wollen keine Spalten am Flügel. Ziel ist, dass er fertig gebaut so aussieht wie eine Fläche der Flugzeuge von Tangent, nur ohne Servogestänge und Abdeckungen. Einfach komplett glatt. Das geht zu zweit super, und wir können nach 2 mal 24h Absaugen zwei tolle Unterseiten in den Händen halten.

So sieht die Vakuum Montur aus. Wir saugen mit einem Unterdruck von -0.15 bar ab.

Und so das Resultat. Perfekt!
Jetzt nur noch den Deckel drauf und los geht’s----aber so leicht wird das dann doch nicht. Jetzt kommen erst die Herausforderungen mit dem ganzen Innenleben.

Zwischendurch haben wir auch den Flächenverbinder hergestellt. Als Informationsquelle zu der ganzen Arbeit dient das RC- Network. Da findet man alles. So auch die Bauweise des Verbinders.
Im Grunde völlig simpel und günstig zu machen. Und sieht echt cool aus das Teil.

Aluvierkant Rohr aus dem Baumarkt und 2 Alu Latten und ein wenig Regalboden mit der entsprechenden V- Form von 8° aneinander geklebt ergeben die Form. Das ganze wird eingefettet mit PVA Trennmittel.
260m CFK Rovings sind nass und werden in die Form gelegt und anschliessend gepresst.

Hier noch die Herstellung der Hülsen: Einfach den Verbinder mit Butter einreiben, eine Lage Backpapier drauf, CFK Schlauch drüber, Abreisgewebe drauf und mit Schrumpfschlauch einsaugen und 24h warten.

Der fertige Verbinder mit den Hülsen. Diese bauen wir dann als nächstes mit dem Hauptholm in den Flügel ein.