Hier geht es zum Berichtsende.  

Nach zwei Jahren recht erfolgreicher Teilnahme an GPS Wettbewerben der Sport Klasse mit der Alpina 4001 kam der Gedanke, einen passenderen Flieger zu kaufen um technisch mithalten zu können. Den Regeln entsprechend darf dieser 5m Spannweite haben und nicht mehr als 7kg wiegen bei einer Flächenbelastung von max. 75gr/dm².

Durch die guten Kontakte in die GPS Szene und dem Zufall, dass ein Modellflieger in Konstanz einen alten Alpina 5000 Rumpf verkaufen wollte entwickelte sich der Plan, selber ein Flugzeug zu bauen. Nach anfänglichen Eigenversuchen bei der Profilwahl hat sich Philip Kolb, der Profil Guru schlechthin, bereiterklärt, einen Race Flügel für uns zu entwerfen und hat uns die berechneten Profile zur Verfügung gestellt. Vielen Dank dafür Philip!

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 Selbst ein neues HLW ist geplant
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Die Eckdaten der Alpina „Race“.
Spannweite 4,5m, 7Kg, Flächenbelastung max. 75gr/dm².
Emanuel und ich bauen nun in Eigenregie den Flügel und das Leitwerk in Styro- Abachi Bauweise.
Der Philip hat den Flügel so ausgelegt, dass er nicht zu dünn ist, sonst wäre die Styrobauweise nicht mehr machbar und die Scharnierlinie ist gerade mit jeweils 3 Klappen pro Fläche. Das erspart dann die Störklappen.

Die Kerne haben wir auf der CNC-Styro Maschine geschnitten und mal aneinander gelegt

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 Vom Aufbau her beginnen wir mit den Unterseiten beider Flügel mit 0,8mm Abachifurnier, welches mit 80gr CFK Gewebe im Winkel von 45° voll belegt wird und einer zusätzlichen Lage 80gr CFK bis 1/3 der Fläche mit 0° Winkel.
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Als Scharnier kommt Armidgewebe zum Einsatz. Das ist blöd zu verarbeiten….aber was solls…. soll ja halten und wir wollen keine Spalten am Flügel. Ziel ist, dass er fertig gebaut so aussieht wie eine Fläche der Flugzeuge von Tangent, nur ohne Servogestänge und Abdeckungen. Einfach komplett glatt. Das geht zu zweit super, und wir können nach 2 mal 24h Absaugen zwei tolle Unterseiten in den Händen halten.

So sieht die Vakuum Montur aus. Wir saugen mit einem Unterdruck von -0.15 bar ab.

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Und so das Resultat. Perfekt!
Jetzt nur noch den Deckel drauf und los geht’s----aber so leicht wird das dann doch nicht. Jetzt kommen erst die Herausforderungen mit dem ganzen Innenleben.

Zwischendurch haben wir auch den Flächenverbinder hergestellt. Als Informationsquelle zu der ganzen Arbeit dient das RC- Network. Da findet man alles. So auch die Bauweise des Verbinders.
Im Grunde völlig simpel und günstig zu machen. Und sieht echt cool aus das Teil.

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Aluvierkant Rohr aus dem Baumarkt und 2 Alu Latten und ein wenig Regalboden mit der entsprechenden V- Form von 8° aneinander geklebt ergeben die Form. Das ganze wird eingefettet mit PVA Trennmittel.
260m CFK Rovings sind nass und werden in die Form gelegt und anschliessend gepresst.

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Hier noch die Herstellung der Hülsen: Einfach den Verbinder mit Butter einreiben, eine Lage Backpapier drauf, CFK Schlauch drüber, Abreisgewebe drauf und mit Schrumpfschlauch einsaugen und 24h warten.

Der fertige Verbinder mit den Hülsen. Diese bauen wir dann als nächstes mit dem Hauptholm in den Flügel ein.

10.08.2019 - Es geht weiter nach einer Schaffens- und Denk Pause mit der Alpina Race. Irgendwann muss das Teil ja fertig sein 😉 Als nächstes sind die Holme, Stege und Steckung dran, die wir folgendermassen herstellen: Der Holm besteht aus einem CFK- Roving Gurt, dann ein Styrodurkern der mit CHF Schlauch ummantelt ist und wieder einer Roving Gurt. Dazu nimmt der Kern auch die Steckungshülse auf.

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Nach diversen Berechnungen sind pro Gurt 46m CFK Rovings verbaut worden. Gibt ne ganz schöne Perrücke 😊. Der CHF Schlauch wird einfach über den Kern gezogen und glatt gespannt.

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So sieht alles schön vorbereitet aus mit den Balsastegen, die später die Ruderverkastung darstellen.

Das Ganze kommt dann in die Ausschnitte in den Styroprkern der Fläche und wird mit Abreisgewebe und Frischhaltefolie abgedeckt und anschliessend mit dem Deckel der Form gepresst.

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24h warten und schon kann das Ganze in Augenschein genommen werden.

Sieht Klasse aus, nur lässt sich der Verbinder trotz Buttersalbung nicht mehr bewegen. Wir werden versuchen mit gefühlvoller Hammer Massage oder erhitzen, diesen wieder raus zu bekommen. Rein theoretisch wäre das an sich nicht so schlimm, ist halt nicht so ganz praktisch, aber wenn der dann noch in der anderen Fläche verklebt, haben wir ein Transportproblem.

Zur Motivation kommt die Fläche schon mal an den Rumpf dran.

Das Gleiche jetzt noch bei der anderen Fläche und dann geht es an den Innenausbau mit Servoauschnitten, Querruderverkastung sowie Kabelverlegung bevor der Deckel dann drauf kommt.

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Danke Emanuel und Benjamin für den informativen Bericht. Da werden Einige schon gespannt sein, wie es weiter geht.
15.04.2020 - und schon geht es weiter... 

Nachdem sich der Verbinder aus der rechten Fläche nicht mehr lösen lässt hoffen wir darauf, dass es zumindest nur bei der einen Seite so bleibt. Beide Flächen sind nun mit dem CFK Innenleben versehen und sind fertig für die weitere Verarbeitung:

Es folgen die Ruderverkastungen, der Kabelkanal mit Servokabel und eine Ballastkammer aus Armid.

Nach Berechnungen und Wägungen kommen wir auf ein Fluggewicht von ca. 6,1kg, sodass wir nun 900 Gramm Ballast irgendwo einbauen können.

Der Rumpf ist zwar gross, soll aber auch aufgeräumt bleiben und der Wechsel des Ballastes soll einfach geschehen weshalb wir uns entschieden haben in die noch offenen Flügel jeweils eine Ballastkammer einzubauen. Die ist wieder einfach mit Armidgewebe über einem abgewogenen Messingstab mit Vakuum gepresst worden.

 

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Weiter geht’s nun mit der Oberseite. Dazu wird an der Nase ein CFK Roving als Nasenleiste verlegt und das Abachi Furnier mit 93gr. CFK Gewebe diagonal belegt wie an der Unterseite. 

Das ganze dann wieder ab in den Vakuumsack und 24h warten.

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Das Ergebnis ist großartig geworden und es geht gleich mit der anderen Seite weiter.

Die Schwierigkeit jetzt ist, dass die erste Fläche mitsamt Verbinder mit im Vakuumsack rein muss…

Was wir uns nicht vorstellen konnten ist, dass die Luft selbst durch einen fertigen Flügel über 1m Länge im Vakuum nachzieht, weshalb es fast 2 h mit einigen Notlösungen gedauert hat, doch noch ein einigermassen stabiles Vakuum zu halten. Unglaublich wo das immer wieder gezischt hat …

Naja, den Fehler mit dem Verbinder machen wir nun sicher nicht mehr 😉

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Beide Flügel sind gut geworden und können für die weitere Verarbeitung vorbereitet werden.

Die Wurzelerippe enthält alle Öffnungen für Verdrehpins, Ballast, Steckung und Flügelsicherung und Servoanschluss., Die entsprechenden Räume haben wir im Styroporkern ausgehölt und mit Harz- Baumwollflocken gefüllt. Beim Fräsen haben wir auch gleich noch Nasenleistenschablonen rausgelassen, dass nicht zu sehr ein Freihand Profil eingeschliffen wird.

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Wenn man die Wurztelripppe an der originalen Flächenanformung des Rumpfes fixiert, sieht man sofort, wieviel dünner der Flügel wird. Das Original ist ja ein Thermikbomber mit recht guten Gleiteigenschaften. Der neue Flügel soll aber ein Thermikbomber mit sehr guten Gleiteigenschaften sein. Wir sind gespannt.

 
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Nachdem alles ausgerichtet war sieht das doch schon ganz nett aus in der Werkstatt und ein bisschen Frischluft durfte unsere Alpina Race auch schon schnuppern. 

Weiter geht es nun mit dem Verschleifen und dem Austrennen der Ruder. Dazu mehr im letzten Teil.

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