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Virus Nurflügel.
Schon viele Jahre habe ich einen Bauplan vom Modell "Wing" im Schreibtisch liegen. Jedes Mal, wenn ich diesen Plan in den Händen halte, nehme ich mir vor einen solchen Horten zu bauen. Beim letzten Treffen bei der IG-Nurflügel wurde diskutiert, mal ein neues Projekt zu starten. Darüber sollte sich jeder mal Gedanken machen. Über die Sommermonate habe ich das Buch  "Die Geschichte der Horten- Flugzeuge 1933 - 1960" von Reimar Horten und Peter F. Selinger gelesen. Das hat mit schlussendlich in meinem Vorhaben bestärkt..

Ich baue einen Horten!

Der Wing wurde 1990 von Andreas Mack entworfen und der Bauplan gezeichnet. Spannweite ist 2300 mm, Gewicht: 1150 g, Flächeninhalt: 22 q/qdm, Profil: Strak H II 13,5 %, NACA 0010, RC-Funktionen: Quer/Höhe (elektronisch gemixt), Rumpf: Holz, Bemerkung: Nurflügel - Modell des Horten-Typs; groß, jedoch handlich; konventionelle Holm-Rippen-Bauweise.


Geplant ist Reproduzierbarkeit.
Da auch schon einige Kollegen reges Interesse angemeldet haben werden ich das Modell so gestallten, dass es jederzeit einfach nachgebaut werden kann. Dazu gehört als erster Schritt eine Form für das Mittelstück. Da sich in diesem Mittelstück größtenteils die sogenannten "Glockenverteilung" abspielt bietet sich dies an. Die Flügel haben dann noch 2 Schränkungen. Diese werden dann in 2 Einzelstücken CNC - geschnitten in Styro und mit Balsa oder Abachi beplankt. Alle notwendigen Schablonen werden hierzu erstellt. Der Nurflügel soll mit einem Mixer für einseitiges Butterfly ausgestattet werden, um die Funktion des Seitenruders zu ersetzen. Mit beidseitigem Butterfly soll die Bremsklappe ersetzt werden.

Glockenverteilung im Mittelstück.
Die Rippen werden nach Bauplan ausgeschnitten und entsprechend dem Einstellwinkel jede Rippe mit Füßchen vorbereit.
Die mittlere Rippe hat eine Tiefe von 455mm und einen Einstellwinkel von 1,7 Grad.
Die zweite Rippe hat eine Tiefe von 355mm und einen Einstellwinkel von 1,86 Grad.
Die dritte Rippe hat eine Tiefe von 335mm und einen Einstellwinkel von 2,0 Grad.
Die vierte Rippe hat eine Tiefe von 320mm und einen Einstellwinkel von 2,15 Grad.
Die Holme wurden in Wasser eingelegt um diese dann entsprechend biegen zu können. Beim fixieren der Hauptholme werden Kabelbinder zur Hilfe genommen. Danach wird die untere Beplankung mit Uhu - hart an den Stößen zusammen geleimt und gleich verschiffen. Mit Kontaktkleber wird nun die untere Beplankung aufgezogen. Die Füßchen werden mit Kontaktkleber auf die untere Beplankung geklebt und das gesamte Gebilde auf das Baubrett aufgespannt. Die Verkastellung wird zwischen die Holme eingepasst und eingeklebt. An der Innenseite werden alle Klebestellen mit Weisleim nachgeklebt.

Die obere Beplankung wird zusammengeklebt und gleich verschliffen. Diese wird wieder mit Kontaktkleber aufgezogen. Die Beplankung wird an den Enden eben geschliffen. Die Nasenleiste aus 10mm Balsa kann angeklebt werden. Das komplette Mittelstück bleibt zum Trocknen aufgespannt. Nach dem Trocknen wird die Nasenleiste gemäß der angefertigten Lehre geschliffen. Dies nimmt einige Zeit in Anspruch, weil die Nasenleiste nicht gerade ist, sondern sich zu Mitte hin kurvenförmig verdickt. Außerdem ist die hintere Spitze nun schon mehrmals abgebrochen und wurde immer wieder angeklebt. Doch nun ist das Mittelstück bereit und wird mit Gewebe 160 Gramm und Epoxy unten und oben überzogen. Zum Trocknen wird das Mittelstück an einem Draht aufgehängt.

Nun kommt wieder meine CNC - Styroschneide zum Einsatz. Mittlerweile leistet diese Lösung schon über 10 Jahre treue Dienste. Die 5000 Mark Anschaffungskosten von damals haben sich schon lange bezahlt gemacht. Viele hunderte Tragflächen wurden schon geschnitten. Das Programm von Herr Konopka läuft noch heute unter MS-DOS. Die Profile stammen aus einer Bender - Datenbank von Herr Wiechers. So werden an diesem Abend die Mittel- und Endstücke geschnitten. Und das in einer Präzision, wie es mit selbst gefertigten Schablonen unmöglich ist. So passen die Mittelstücke haargenau an das vorbereitete Mittelteil. Auf der ersten Blick fällt die 8 Grad Schränkung vom Außenflügel auf. Aber das wird schon seinen Grund haben.

Nun werden die Schablonen der Wurzel - und Stützrippen mit die Steckung vorbereitet. Die Wurzelrippe aus Pappelsperrholz wird 6mm, die Stützrippe wird 3mm. Auf der CNC-Schneide wird die Aussparung für die Steckung herausgeschnitten. Die Steckung wird eingebaut, ausgerichtet und mit 5 Minuten - Epoxy an den Enden geheftet. Die Teile sind bereit um dieses an die Styrokerne anzukleben. Zur Kontrolle wird nun der komplette Nuri zusammen gesteckt und das Ergebnis kontrolliert. Da es heute wie am Schnürchen lief, freue ich mich schon wieder auf den morgigen Abend. Da ist es wieder soweit.

Heute werden die Schlitze der Steckung ausgefüllt. Hierzu werden erst 10 Gramm Harz angerührt und mit Thixotropiermittel eingedickt, danach die Füllstücke eingesetzt. Die Faserrichtung ist hierbei senkrecht. Während der Trockenzeit werden die Beplankungen aus Abachifurnier zugeschnitten und zusammengeklebt. Und schon ist es wieder 20 Uhr und Zeit zu Gehen.

Es ist Wochenende. Schneefall und Regen. Mit anderen Worten gesagt Sauwetter. Heute werden die Beplankungen mit Harz eingestrichen. Hierzu verwende ich 70 Gramm Harz für einen Flügel und bringe dieses mit einem Parkettroller auf. Mit diesem Werkzeug gelingt der Auftrag recht dünn. Im Endleistenbereich werden 80mm breite Streifen aus 160 Gramm Gewebe eingelegt, beim Mittelstück ein Stück mit 250 x 250mm. Die Kerne werden zwischen Beplankungen geschoben, die Negativkerne darauf und die ganze Sache zwischen meine Pressen. Mit dieser Presse wurden in den letzen Jahren viele Tragflügel hergestellt. Zum Pressen werden die Baubretter verwendet. In der Mitte wird die Kraft mittels Spindeln aufgebracht, an den Rändern mit Schraubzwingen. Für heute ist das Soll erfüllt. Morgen geht es weiter.

Am nächsten Tag bin ich schon auf das Ergebnis gespannt. Nach einem kurzen Mittagsschläfchen geht es in die Bauräume. Nach dem Öffnen der Presse bin ich mit dem erzielten Ergebnis zufrieden. Die Kanten werden gleich beschnitten und eben geschliffen. Nach der Schablone werden die Steckungsdübel gebohrt. Der Flügel wird mit dem Mittelstück zusammen gesteckt und beidseitig der Anstellwinkel gemessen. Wir wollen doch, dass der Nuri geradeaus fliegt. Die am Mittelstück angeklebten Rippen werden nun bündig mit dem Flügel geschliffen. Danach wird mit Kunstharzspachtel der Übergang zur Rippe oben und unten aufgespachtelt. Abschließend noch ein Bild entlang der Hinterkante. Schön ersichtlich ist die Schränkung von 6 Grad vom Außenflügel und der Knick am Mittelstück. Nächste Woche geht es dann weiter mit dem Formenbau am Mittelstück.

Nach dem Feierabend werden bei Obi noch schnell die Nasenleisten besorgt. Leider gibt es dort keine Abachileisten. Da muss eben feinjährige Kiefer herhalten. Diese in der Form einer Dreikantleiste. Auch nicht schlecht. Muss schon nicht soviel gehobelt werden. Danach geht es in die Bauräume. Mit eingedicktem Harz wird die Nasenleiste angeklebt und mit Klebeband gesichert. Die verbleibende Zeit bis 20 Uhr, wir noch etwas das gespachtelte Mittelstück geschliffen. Weiter mit dem Bauricht.

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Gerhard Kenner